Столярный станок своими руками чертежи. Как сделать компактный многофункциональный станок. Самодельные станки и оборудование

Делаем ручной каток весом 100-200 кг. для укатки асфальта или грунта под газон своими руками. Сделать его можно с 300-от мм. в диаметре трубы или, если под газон, с газового баллона.

Нам понадобится такой инструмент:

Электросварка, болгарка.

Нам понадобится такой материал:

1 метр трубы 300-от мм. или газовый баллон, 50-ти мм. уголок 2 метра, 2 подшипника, вал для подшипников 10 см., 30-ти мм. труба 2.5 метра, 2 куска 5-ти мм. металла 30х30 см., песок или отсев, электроды, круги отрезные и шлифовальный.

Ручной каток из трубы своими руками:

Такой каток подойдет как для укатки асфальта, так и для укатки грунта под газон. Привариваем 1 кусок металла 30х30 к одной стороне трубы, обрезаем лишнее, причем металл не должен быть больше окружности трубы, хорошо обвариваем и шлифуем. Переворачиваем трубу и засыпаем в нее песок, при этом хорошо трамбуем. Тут также привариваем кусок металла, обрезаем и шлифуем. На одной из сторон можно сделать пробку с резьбой, на случай если песок в катке утрамбуется лучше, можно будет досыпать еще. В подшипники забиваем вал по 5 см. и привариваем. С уголка делаем пэ-образную раму 0.4х1.1х0.4 и на края привариваем наружные части подшипников. Вычисляем центр окружности трубы и привариваем вал, который приварен к подшипнику. Можно, конечно и без подшипника, просверлив отверстия в уголке и вставив вал, но будет тяжелее толкать. Теперь посередине пэ-образной рамы привариваем 30-ти мм. трубу 2 метра и на ее конце привариваем полуметровый кусок трубы, это будет ручка. Можно усилить шов трубы, с рамой приварив распорки с арматуры. Все наш каток готов. При укатке асфальта не забывайте смазывать каток соляркой, чтобы не прилипал асфальт.

Ручной каток из газового баллона своими руками:

Этот каток будет легким и подойдет только для укатки грунта под газон. В принципе здесь делаем все также, только нужно подготовить баллон. Для начала нужно полностью спустить оставшийся газ и слить газолин вдали от огня, т.к. это взрывоопасно. Потом выкрутить вентиль из баллона и залить водой, слить и снова залить, слить и оставить на пару дней, чтобы проветрился. Залить воды по уровню 1 метр и срезать не нужный нам верх. Также нужно зашлифовать шов на баллоне, чтобы он в дальнейшем не оставлял следов при укатке.

У вас недостаточно прав для добавления комментариев.
Возможно, вам необходимо зарегистрироваться на сайте.

Надо сказать, что проблема, как вручную утрамбовать щебень, бывает довольно актуальна в частном строительстве.

Нет, конечно же, речь не идет о глобальных проектах, таких, как, например, трамбовка щебневой подушки под фундамент дома площадью свыше 100 кв. м. здесь вам уж точно потребуются специальные средства в виде асфальтового катка или строительной виброплиты, так как объемы работ чересчур велики, и это будет напоминать «закат солнца вручную». Поговорим о небольших формах: площадка под стоянку автомобиля на даче, дорожка в саду или тому подобное. Когда действительно можно справиться – и это реально и проверено на опыте многих – собственными силами, не прибегая к помощи дорогостоящих бригад!

Как вручную утрамбовать щебень? Проблема не из легких: в смысле, физически.

Техническое же ее разрешение имеет несколько вариантов, придуманных нашим могучим на выдумки и смекалистым народом. О них-то и поговорим в сегодняшней нашей статье, но вначале – о некоторых общих принципах трамбовки.

Зачем нужно трамбовать щебень?

Прямо скажем, проблема довольно интересная и некоторым не совсем понятная.

А среди новичков в строительном деле, так и вовсе – наиболее часто встречающийся вопрос. Казалось бы, засыпал поверхности этим прочным и крепким материалом, разровнял и все – можно покрывать финальным покрытием, что же может случиться, ведь камень он и есть камень?
Но не все так просто. Как известно, щебень – камень не простой, природный (как гравий), а дробленый искусственным способом. Он прочен, но имеет острые углы в силу технологии его производства.

Таким образом, дополнительная трамбовка материала создает более плотное прилегание отдельных фракционных фрагментов друг к другу, а излишние пустоты между ними исчезают или сокращаются в объемах. Это создает дополнительный запас прочности укладки.

Послушаем мнения профессионалов. Они подтверждают, что трамбовка щебня при строительстве нужна в обязательном порядке.

Исключения могут составлять такие варианты, когда природные почвы, на которых ведутся работы – скалистые. Тогда будет достаточным тщательное разравнивание щебня перед последующей укладкой на него бетона, плитки или асфальта. Во всех остальных случаях идея такова: щебень в качестве основы должен не просто лежать в грунте, а образовывать вместе с ним такую уплотненную путем трамбовки смесь с плотным заполнением щелей между фракционными фрагментами грунтом.

Толщина может варьироваться для различных целей от 50 до 250 и более мм (это зависит от того, какую нагрузку будет в дальнейшем испытывать финальное покрытие). Теперь, когда с теорией – почему необходима трамбовка – более или менее все ясно, переходим, так сказать, к практическим занятиям.

Ручная трамбовка

Когда нет под рукой виброплиты и катка, средства для трамбовки можно изготовить собственноручно.

Но повторяем, эти механизмы, приводящиеся в движение мышечной силой человека, придуманные народными умельцами, актуальны только для трамбовки не слишком больших фрагментов поверхностей, или тех, которые впоследствии не будут испытывать слишком мощных нагрузок на себя.

Вариантов, как сделать приспособление для ручной трамбовки, существует довольно много. Самый простейший выглядит следующим образом. Берем деревянный брус сечением не менее 100Х100 мм, а лучше – 150х150, тогда получится более широкий захват трамбуемой поверхности.

Высота бруса должна быть удобна для работ (обычно – примерно по грудь выполняющего трамбовку).

Из бруса скругленного 50х50 мм делаем ручки, которые прибиваем к основе гвоздями и креплением из железа или оцинкованного листа. Низ приспособления также обшиваем оцинкованным листом для повышения прочности.

В принципе, простейшее устройство, известное, наверное, еще во времена фараонов, готово к использованию. Конечно, площадь захвата поверхности для трамбовки у него не слишком большая получилась, но при наличии свободного времени и желания им можно трамбовать даже щебневую подушку под фундамент, к примеру, небольшой хозяйственной пристройки.

Правда сил и времени на это уйдет побольше, чем при использовании бензиновой виброплиты, но как вариант, на самом деле довольно широко применяется.

Пользоваться таким ручным механизмом довольно просто, правда, требуется определенная физическая подготовка, потому как реально устаешь.

Делаем самостоятельно каток для газона

За ручки приподнимаем устройство и с силой опускаем его, к примеру, на засыпанную щебнем садовую дорожку. Многократно повторяем движение, двигаясь в заданном направлении.

Таким образом, нужно пройти весь путь по нескольку раз.

Одно примечание: существует множество вариантов такого устройства. Есть более прочные, сделанные из металлической трубы примерно такого же диаметра с металлической же «ногой», приваренной к основанию.

Правда такая конструкция создает при применении слишком большую вибрацию (которую, к примеру, деревянное устройство гасит), и тогда работы следует производить в специальных перчатках.

Каток своими руками

То же касается и ручного асфальтового катка, который также вовсю используется для трамбовки мелких фракций щебня (особенно для различных вариантов дорожек).

Сделать его, при наличии болгарки и сварочного аппарата, а также – определенных материалов, несложно. Металлическую трубу диаметра не менее 30 см отрезаем на длину в метр. С одной стороны завариваем металлическим листом и обрезаем по кругу болгаркой. Точно в середине листа должно быть отверстие для крепления впоследствии ручки.

Переворачиваем трубу открытым концом кверху и засыпаем внутрь песок. Другой конец также завариваем листом и обрезаем по окружности.

Надеваем на приспособление для ручной трамбовки ручку из изогнутой трубы. Получилось универсальное устройство, которое можно, в силу его веса, использовать и для трамбовки мелкого щебня, и для укладки асфальта во дворе, и для песка и грунта, чтобы сделать их плотнее. Пользоваться им довольно легко, но это также потребует от вас определенной сноровки и хорошего физического развития.

Еще варианты

Если вам, к примеру, нужно утрамбовать небольшую площадку для стоянки вашего авто на даче, то можно воспользоваться следующим способом, придуманным в народе и успешно применяющимся, так как ничего особо сложного в технологии нет.

Итак, рассыпаем щебень по замеренной заранее и отмеченной колышками территории (некоторое его количество обязательно оставьте на подсыпку).

Разравниваем лопатой, чтобы слой везде был одинаковой толщины. Затем садимся за руль авто и методично начинаем парковаться на будущей стоянке в различных местах – то по центру, то слева, то справа, то боком – стараясь максимально покрыть засыпанное щебнем пространство. Делаем процедуру много раз (20, 30, 50), пока не убедимся, что щебень по всей плоскости утрамбован весом авто.

В некоторых местах могут появиться неглубокие колеи. Подсыпаем в них заранее приготовленный щебень и продолжаем. Вот такой нехитрый, но действенный способ, правда, не совсем вручную получается, а с использованием веса вашей машины.

Коэффициент уплотнения щебня: как рассчитывается, насыпная плотность гранита и гравия

Коэффициент уплотнения любого сыпучего материала показывает, насколько можно уменьшить его объем при той же массе за счет трамбовки или естественной усадки. Используют этот показатель для определения количества заполнителя как при покупке, так и собственно в процессе строительства.

Поскольку насыпной вес щебня любой фракции после трамбования увеличится, необходимо сразу заложить запас материала. А чтобы не закупить лишнего, пригодится поправочный коэффициент.

1. Что такое степень трамбовки?
2. Уплотнение при транспортировке и на площадке
3. Лабораторные испытания
4. Самостоятельное определение показателя

На что он влияет?

Коэффициент уплотнения (Ку) – важный показатель, который нужен не только для правильного формирования заказа материалов.

Зная этот параметр для выбранной фракции, можно прогнозировать дальнейшую усадку гравийного слоя после нагружения его строительными конструкциями, а также устойчивость самих объектов.

Поскольку коэффициент трамбовки представляет собой степень уменьшения объема, он меняется под влиянием некоторых факторов:

Способа и параметров загрузки (например, с какой высоты выполняется засыпка).

2. Особенностей транспорта и длительности пути – ведь даже в неподвижной массе происходит постепенное уплотнение, когда она проседает под собственным весом.

3. Фракции щебенки и содержания зерен меньшей крупности, чем нижняя граница конкретного класса.

4. Лещадность – игольчатые камни дают не такую большую осадку, как кубовидные.

От того, насколько точно была определена степень уплотнения, в дальнейшем зависит прочность бетонных конструкций, оснований зданий и дорожных покрытий.

Однако не стоит забывать, что трамбовка на площадке порой выполняется только по верхнему слою, и в этом случае расчетный коэффициент не вполне соответствует фактической усадке подушки.

Особенно этим грешат домашние умельцы и полупрофессиональные строительные бригады из ближнего зарубежья. Хотя по требованиям технологии каждый слой засыпки должен укатываться и проверяться отдельно.

Еще один нюанс – степень трамбовки рассчитывается для массы, которая сжимается без бокового расширения, то есть ограничена стенками и не может расползтись.

На площадке такие условия для засыпки любой фракции щебня создаются не всегда, так что небольшая погрешность сохранится. Учитывайте это при расчете осадки крупных конструкций.

Уплотнение при транспортировке

Найти какое-то стандартное значение сжимаемости не так просто – слишком много факторов на него влияет, о чем мы говорили выше. Коэффициент уплотнения щебня может указывать поставщик в сопроводительных документах, хотя ГОСТ 8267-93 напрямую этого не требует.

Но транспортировка гравия, особенно больших партий, выявляет значительную разницу объемов при загрузке и в конечной точке доставки материала. Поэтому поправочный коэффициент, учитывающий его уплотнение, обязательно вносится в договор и контролируется в пункте приема.

Единственное упоминание со стороны действующего ГОСТ – заявленный показатель независимо от фракции не должен превышать 1,1. Поставщики об этом, конечно же, знают и стараются делать небольшой запас, чтобы не было возвратов.

Способом измерений часто пользуются во время приемки, когда щебень для строительства привозят на площадку, ведь заказывают его не тоннами, а кубометрами.

С приходом транспорта груженый кузов нужно рулеткой обмерить изнутри, чтобы рассчитать объем доставленного гравия, а потом умножить его на коэффициент 1,1. Это позволит примерно определить, сколько кубов было засыпано в машину до отправки. Если полученная с учетом уплотнения цифра будет меньше указанной в сопроводительных документах, значит, автомобиль был недогружен.

Равна или больше – можете командовать разгрузку.

Уплотнение на площадке

Приведенная выше цифра учитывается только при транспортировке.

В условиях стройплощадки, где трамбование щебня выполняется искусственно и с применением тяжелых машин (виброплита, каток), этот коэффициент может возрасти до 1,52.

Как сделать каток для уплотнения грунта

А исполнителям необходимо знать усадку гравийной засыпки наверняка.

Обычно требуемый параметр задается в проектной документации. Но когда точное значение не нужно, пользуются усредненными показателями из СНиП 3.06.03-85:

• На прочный щебень фракции 40-70 дается уплотнение 1,25-1,3 (если его марка не ниже М800).
• Для пород крепостью до М600 – от 1,3 до 1,5.

Для мелких и средних классов крупности 5-20 и 20-40 мм эти показатели не установлены, так как они чаще используются только при расклинцовке верхнего несущего слоя из зерен 40-70.

Лабораторные исследования

Коэффициент уплотнения рассчитывается на основании данных лабораторных испытаний, где масса подвергается трамбовке и проверке на различных приспособлениях.

Здесь есть свои методы:

1. Замещение объемов (ГОСТ 28514-90).

2. Стандартное послойное уплотнение щебня (ГОСТ 22733-2002).

Экспресс-методы с применением одного из трех типов плотномеров: статического, водобаллонного или динамического.

Результаты можно получить сразу же или по истечении 1-4 дней, в зависимости от выбранного исследования.

Одна проба для стандартного испытания обойдется в 2500 рублей, всего их понадобится не меньше пяти. Если данные нужны в течение дня, используют экспресс-методы по итогам отбора как минимум 10 точек (по 850 руб.

за каждую). Плюс придется оплатить выезд лаборанта – еще около 3 тысяч. Но на строительстве крупных объектов не обойтись без точных данных, а тем более без официальных документов, подтверждающих соблюдение подрядчиком требований проекта.

Как узнать степень трамбовки самостоятельно?

В полевых условиях и для нужд частного строительства тоже выйдет определить искомый коэффициент по каждому размеру: 5-20, 20-40, 40-70.

Но для этого сперва понадобится узнать их насыпную плотность. Она изменяется в зависимости от минералогического состава, хоть и незначительно. Гораздо большее влияние на объемный вес оказывают фракции щебня. Для расчета можно пользоваться усредненными данными:

Более точные данные плотности для конкретной фракции определяют лабораторным путем.

Или взвешиванием известного объема строительного щебня с последующим несложным расчетом:

• Насыпной вес = масса / объем.

После этого смесь укатывается до того состояния, в котором она будет использоваться на площадке, и измеряется рулеткой. Снова производится расчет по приведенной выше формуле, и в итоге получают две разных плотности – до и после трамбовки. Поделив обе цифры, узнаем коэффициент уплотнения конкретно для этого материала. При одинаковом весе проб можно просто найти отношение двух объемов – результат будет тот же.

Обратите внимание: если показатель после трамбовки разделить на первоначальную плотность, ответ будет больше единицы – по сути, это коэффициент запаса материала на уплотнение.

В строительстве им пользуются, если известны конечные параметры гравийной подушки и нужно определить, сколько щебня выбранной фракции заказывать. При обратном вычислении получается значение меньше единицы. Но цифры эти равнозначные и при расчетах важно только не запутаться, какую из них брать.

Ручная трамбовка для уплотнения грунта своими руками

В хозяйстве часто возникает потребность в уплотнении грунта или щебня на небольшой площади. Например, нужно подремонтировать дорожку, поднять пол в сарае или подправить столбики забора.

Сколоченная наспех ручная трамбовка служит недолго и обычно отправляется следом за остальным строительным мусором. Не тратьте каждый раз время и силы, выделите два часа и сделайте своими руками добротный инструмент для уплотнения грунта.

Используемые материалы

Подходящий материал для самодельной ручной трамбовки – квадратный брус со стороной 100 или 150 мм. Круглым бревном будет не с руки работать в углах и придется уплотнять со значительным перекрытием предыдущего места удара.

Совсем необязательно брать новый пиломатериал, подойдет использованный брусок.

Главное, чтобы древесина была без гнили и расколов. Выбирайте обрезок бруса, который вам под силу поднимать. Высота ручной трамбовки может быть по пояс или до груди – исходите от удобства использования. При отсутствии опыта работы с этим инструментом возьмите брусок подлиннее, опробуйте в деле и при необходимости укоротите.

Чертеж ручной трамбовки для уплотнения грунта.

Ещё понадобится:

1. Кусок 2-миллиметровой стальной пластины.
2. Круглая березовая палка длиной 450 мм (подойдет старый черенок от лопаты).
3. Шурупы по дереву.
4. Клей столярный.

Материалы для изготовления ручной трамбовки грунта.

Подготовьте брус

Отпилите торцы заготовки согласно размерам точно под прямым углом.

Подгоните рубанком плоскости нижнего конца бруса под квадрат. Снимите с острых ребер фаски шириной 5 мм.

Готовим брус для трамбовки.

Решите, насколько качественную отделку вы хотите видеть.

Под покраску брусок придется острогать и отшлифовать. Когда красивый вид не нужен, достаточно немного очистить поверхность, чтобы не было заноз.

Сделайте башмак

Перенесите размеры заготовки с чертежа на стальной лист.

Раскрой пластины для башмака.

Можно просто выровнять вертикально установленный на металле брус и обвести контур карандашом.

Делаем башмак уплотнителя грунта.

В зависимости от толщины пластины, вырежьте заготовку ножницами по металлу или выпилите лишнее болгаркой.

Снимите заусенцы напильником, зажав деталь в тисках.

Разметьте и высверлите отверстия под шурупы, сделайте углубления под шляпки зенковкой или сверлом большего диаметра.

Зачистите наждачной шкуркой поверхности.

Башмак для трамбовки.

Согните крылья заготовки в тисках, что будет просто сделать с первыми двумя противоположными сторонами.

Каток для газона своими руками

При сгибе двух оставшихся сторон губки тисков могут оказаться шире башмака, тогда используйте подготовленный для трамбовки брус.

Закрепите башмак

Проверьте посадку стальной накладки на брусе, при необходимости подбейте металл или подточите древесину.

Башмак должен плотно прилегать к торцу всеми плоскостями.
Сделайте в одном крыле дрелью отверстия под шурупы, направляя сверло под небольшим наклоном внутрь древесины, и закрутите винты.

Крепим башмак на подготовленный брус.

Переверните брус противоположной стороной и аналогично закрепите другое крыло.

Следите, чтобы башмак не отошел от торца.

Высверливая последующие отверстия, направляйте их мимо уже вкрученных шурупов.

Закрепленный на ручной трамбовки башмак.

Установите ручку

Наметьте центр сверления на расстоянии 100 мм от верхнего торца.

Подберите перовое сверло диаметром на 2 мм меньше сечения рукоятки. Сделайте сквозное отверстие, перпендикулярное поверхности бруса.

Делаем отверстие для ручки трамбовки.

Даже при аккуратном сверлении наружные части отверстия окажутся чуть больше внутреннего диаметра.

Подточите древесину напильником, периодически пробуя вставить ручку на место.

Заодно исправляйте возможный перекос отверстия относительно плоскости бруса.

Добейтесь плотного (но без значительного усилия) захода рукоятки, при необходимости слегка остругайте палку. Не пытайтесь забить ручку молотком – древесина может расколоться. Поместите палку в брусе и поставьте метки.

Установка ручки на трамбовку для грунта.

Нанесите клей на стенки отверстия.

Поставьте ручку по меткам и вытрите излишки клея.

Просверлите направляющее отверстие и зафиксируйте рукоятку длинным шурупом.

Фиксация ручки на трамбовке.

Фото самодельной ручной трамбовки для грунта.

После использования очищайте приспособление от пыли и храните в закрытом от дождя и снега месте.

Со временем низ трамбовки изнашивается, следите за состоянием металлической накладки и своевременно меняйте её.

При устройстве слоев дорожной одежды из сыпучих материалов таких как песок, песчано-гравийная смесь или щебень, необходимо тщательное уплотнения слоя с помощью дорожных катков.

Каток – это дорожно-строительная машина, предназначенная для уплотнения грунтов и послойного уплотнения слоев дорожной одежды из сыпучих материалов. Катки применяются в дорожном и аэродромном строительстве, на строительстве гидротехнических объектов и железнодорожных путей.

Принцип действия катков может различаться, в зависимости от этого различается и принцип используемый для уплотнения того или иного вида материала.

Уплотнение может быть статическим, то есть используется только вес самого катка. В случае, если каток является вибрационным, к весу машины добавляется еще и вибрация рабочего уплотняющего органа, что повышает эффективность укатывания материала.

Бывают прицепные и самоходные катки. Рабочие органы катков – вальцы бывают так же нескольких видов: кулачковые, гладкие стальные, решетчатые и на пневматических резиновых шинах, одновальцовые, двухвальцовые и трехвальцовые.

Но есть одна характеристика, которая является основной для всех видов катков – это их вес. Но большой вес катка, еще не означает эффективное он уплотнение материала.

Если используемым при строительстве материалом является щебень, то при его уплотнении необходимо учитывать ряд особенностей. Обычно при строительстве дорог используется щебень мелких фракций: 2-10 мм и крупных – от 40 мм до 70 мм.

По поверхности крупной фракции насыпается более мелкая (клинец) и в процессе укатывания образуется проникновение более мелких зерен щебня между более крупными. Происходит так называемая заклинка.

При прохождении катка по слою щебня, из – за трения верхний слой начинает смещаться и могут образовываться волны или наплывы на поверхности щебеночного основания. Таким образом, для образования абсолютно ровной и уплотненной поверхности цикличную нагрузку необходимо прикладывать многократно.

При уплотнении щебеночного слоя дорожной одежды важно выбрать оптимальный вес самого катка.

При слишком большом весе дорожной машины, возможно продавливание уплотняемого слоя и деформация нижележащих слоев дорожной одежды, что конечно, является недопустимым.

Для уплотнения слоя щебня из менее прочных скальных пород, например известняка, более эффективно использовать катки на пневматических шинах или не слишком тяжелых весов.

Устройство газона — так ли уж необходим каток?

Под тяжелыми гладкими вальцами слабый непрочный щебень может начать крошиться. Следует отметить, что при уплотнении щебеночного слоя катками на пневмошинах, допускается увеличить скорость прохода такого катка, по сравнению с гладковальцовым.

Скорость катка в рабочем режиме может изменяться от 2 км./ч. до 12 км./ч. Первые проходы по слою щебня делаются на минимальной скорости, а после предварительного уплотнения, оператор скорость увеличивает.

Так же в случае с катком на пневмошинах, давление в шинах на последних проходах можно увеличить.

Перед уплотнением и в процессе уплотнения слоя щебня, необходимо увлажнение материала водой (от 10 л до 25 л в каждый этап укатки).

Уплотнение щебня катками разделяется на три этапа:

1 – этап: 3 - 6 проходов катка по одному следу;

2 – этап: 10 – 40 проходов;

3 этап: 10 – 20 проходов.

После окончания укатки, тяжелый каток не должен оставлять на поверхности щебеночного слоя никаких следов.

Опытным путем, обобщая большой многолетний опыт строительства щебеночных слоев, установлены оптимальные, обеспечивающие максимальное уплотнение слоя параметры катков (масса, тип), а также режимы их работы (статический, вибрационный, скоростной) в зависимости от по­ роды, прочности и зернового состава щебня, а также толщи­ ны слоя.

Установлено, что признаком полного уплотне­ ния слоя является отсутствие следа от прохода тяжелого гладковальцового катка в ста тическом режиме.

Брошенная под валец щебенка раздрабливается. Вышеописанный способ контроля является сегодня единственным, нормируе­мым соответствующими техническими документами.

Следует отметить, что данный метод носит качественный характер, поэтому все годы делались попытки найти количественный метод оценки степени уплотнения слоя.

Ранее предлагался так называемый «метод лунки» для контроля плотности построенного щебеночного слоя. Суть метода заключается в измерении массы и объема щебня, вынутого из лунки в построенном слое.

По измеренным величинам рассчитывается плотность, которая может быть сравнена с плотностью первого построенного участка слоя из того же материала с использованием тех же катков.

Отсутствие стандартной плотности, а также трудоемкость метода не позволили ему найти при менение в практике строительства.

Известны попытки оснащения катков различными датчиками, которые должны были фиксировать степень уплотнения укатываемого слоя. До настоящего времени практического использования такие методы при строительстве щебеночных слоев не нашли.

Имеются предложения по оценке качества уплотнения щебеночного слоя определением его несущей способности.

Следует сказать, что методы определения несущей способности нормированы БСН 46-83 и описаны в этой инструкции и предполагают два способа: измерение прогиба построенной конструкции под колесом грузового автомобиля прогибомером или измерением прогиба построенной конструкции нагруженной через штамп стандартного диаметра от давления грузового автомобиля. По измеренному прогибу рассчитывается общий модуль упругости построенной конструкции (щебень+песок+зем.

полотно). Если задаться или также измерить прогиб подстилающего песчаного слоя и земляного полотна, то можно по ВСН 46-83 рассчитать фактический модуль упругости щебеночного слоя и сравнить его с расчетным (нормативным). Как видно из вышеприведенного, данные предложения контроля качества уплотнения трудоемки и в чистом виде не показывают плотность контролируемого щебеночного слоя.

В последние годы разработаны и находят все более широкое применение динамические про гибомеры, которые фиксируют прогиб построенной конструкции, нагруженной ударом падающей гири на штамп, установленный на испытываемую конструкцию.

Этот способ более оперативен по сравнению с вышеописанными способами определения прогиба по ВСН 46-83. Однако прибор очень дорогой, и при расчете модуля упругости испытываемого слоя ему присущи те же недостатки, что и вышеописанным. Поэтому его наиболее целесообразная об­ ласть применения — оценка качества всей построенной конструкции (щебень-песок-грунт). Анализ известных предлагаемых способов оценки качества щебеночного слоя позволил разработать надежный, простой, легкий и дешевый прибор для количественного контроля степени уплотнения строящегося щебеночного слоя.

Вышеприведенные его отличительные особенности позволяют сказать о возможности его использования во всех полевых дорожно-строительных лабораториях. Ниже приведены его параметры и результаты испытаний.

Прибор разработан ФГУП Союздор НИИ в содружестве с ЗАО « Дорстройприбор» и предназначен для контроля плотности (качества уплотнения) щебеночных слоев дорожной одежды.

Действие прибора основано на нагружен и и плоского штампа, установленного на поверхность испытуемого слоя материала, ударами свободно падающего груза.

За контролируемый параметр, характеризующий степень уплотнения слоя материала, принята величина отскока падающего груза от поверх ности уплотненного слоя.

При работе с прибором необходимо установить штамп 8 прибора на щебеночное основание.

Переместив груз в крайнее верхнее положение, закрепить его рукояткой-фиксатором груза 2. Затем с помощью вертикальной рукоятки 1 прижать штамп к испытываемому щебеночному основанию и отпустить рукоятку- фиксатор груза. Груз свободно падает на наковальню. Величи­ на отскока груза фиксируется язычком-фиксатором отскока.

Все основные параметры прибора (диаметр штампа, вес груза, высота подъема груза, жесткость пружины, система регистрации высоты отскока груза) установлены опытным путем.

Критерием выбора параметров прибора являлось обеспечение требуемой чувствительности прибора к измеряемому параметру (степени уплотнения — жесткости щебеночного слоя), надежности измерений и создание прибора минимального веса и наиболее простого конструктивно.

Диаметр штампа прибора, равный 150 мм, выбран исходя из необходимости выполне­ ния двух условий: первое — диаметр штампа превышает максимальный размер щебенки в 2-3 раза, что позволяет считать выполненным известное условие, что прибор измеряет уп­ ругость слоя, а не отдельной щебенки; второе — исходя из из вестных теоретических поло жений, что динамическая нагрузка передается через штамп на глубину 1,5-3,0 диаметра, что в нашем случае составляет 22,5-45 см и соответствует реальным толщинам устраиваемых щебеночных слоев.

Масса гири 2,5 кг, высота подъема 45 см и применяемая жесткость пружины установлены экспериментально, исходя из обеспечения условия необходимой чувствительности прибора от создаваемой им динамической — кинетической энергии при ударе гири через пружину на штамп и упругих характеристик измеряемого щебеночного слоя.

Испытано несколько систем регистрации высоты отскока груза.

Выбрана наиболее на­дежная и простая.

Применение прибора позволяет установить количествен ную оценку степени уплотнения сл оя и ее взаимосвязь с требованиями СниПа 3.06.03-85. Результаты оценки степени уп лотнения в соответствии с требованиями СниП приведены в таблице.

На каждом месте измерения проводится пять определений высоты отскока ударника (груза) прибора без смещения штампа прибора. Первые два измерения в расчете средней величины отскока не применяются, т.к.

при первых ударах
происходит изменение контакта нижней поверхности штампа прибора с испытываемой поверхностью щебеночного
основания. По последним трем измерениям определяется среднеарифметическое значение величины отскока падающего груза прибора, которое характеризует ка чество уплотнения испытываемого слоя.

В связи с тем что величина отскока груза плотномера для разных материалов является неодинаковой, следует перед началом строительства определять на первом опытном участке основания требуемую величину отскока конкретного материала.

Каток для газона - изготавливаем своими руками

Эта определенная величина отскока в дальнейшем будет характеризовать соответствие уплотнения участков основания требованиям СНиП 3.06.03-85.

С помощью специальных механизмов по обработке древесины можно создать свою столярную мастерскую. Для начала необходимо решить, какие виды работ планируется выполнять: будет это индивидуальное производство мебели, или только определенных деталей, изделия простые или дизайнерские,

обработка древесины будет осуществляться «с нуля» или с готовым массивом. Станки по дереву для домашней мастерской можно сделать своими руками, но для этого потребуются кое-какие инструменты и время.

Вконтакте

Столярная мастерская – как начать

Станки по дереву для домашней мастерской можно подобрать как узкопрофильные, так и многофункциональные. Чтобы личный столярный цех работал полноценно:

1. Помещение желательно удалить подальше от жилых комнат . Как вариант – отдельно стоящий гараж или сарай.
2. Площадь мастерской должна быть не менее 6 кв/м. Это в том случае, если планируется минимум оборудования и инструментов. Если ставить несколько станков, тогда необходимо около 25 кв/м.
3. Отдельно выделить место для стенда с инструментами.
4. Угол для хранения заготовок из древесины.
5. Если в планах есть покраска изделий, то необходима еще площадь для малярного цеха – около 5 кв/м. Помещение должно проветриваться.

Для безопасности работы существуют несколько правил:

1. Для отопления нельзя использовать открытый огонь. Древесина легко воспламеняется.
2. Желательно обработать противопожарным раствором деревянные детали в помещении, заменить старую проводку, установить заземление. Провода укладываются в металлические трубы. Все эти мероприятия надо проводить до начала работ со столярным оборудованием.
3. Наладить вентиляцию, особенно в малярном помещении.
4. При работе с режущими инструментами освещение должно быть достаточно ярким. В случае необходимости – использовать подсветку.

Многопрофильные и узкоспециализированные станки

Специалисты, а также практикующие столяры, советуют выбирать для домашней работы несколько станков, выполняющих определенные однотипные задачи. Такой подход выгоден в плане качества работы и ремонта оборудования.

Хотя имеет свои недостатки – несколько машин в помещении занимают гораздо больше места, чем один универсальный. С многопрофильными станками другая проблема: трудно подобрать модель по необходимой комплектации, цене и качеству.

Вдобавок – если выходит со строя какой-либо механизм, то весь станок приходится разбирать. Работа останавливается. Плюс такого агрегата – не занимает много места. Вполне можно обойтись маленьким помещением.

Если не находится подходящий вариант оборудования, остается создать столярный станок по дереву своими руками . Это может быть как универсальный агрегат, так и узкоспециализированный.

Многопрофильные

Многопрофильные деревообрабатывающие станки для домашней мастерской своими руками – это механизмы, которые выполняют несколько видов операций по обработке дерева. Можно найти или собрать различные комплектации:

• фуговальный станок, распил, фрезерный;
• фугование, распил;
• фуганок, пила, рейсмус, долбежное устройство;
• с различными видами пиления: под углом, поперечно, продольно + строгание и фрезеровка;
• с различными видами строгания, пиления, несколькими фрезерными и сверлильными функциями.

Многопрофильные станки – лучший выбор для небольшой мастерской.

Узкоспециализированные

В домашних цехах наиболее востребованы токарные, фрезерные и рейсмусовые станки.

Фрезерные

Фрезерные механизмы используются для изготовления плинтусов, оконных рам. На фрезерном станке по металлу для домашней мастерской делают обтачку кромки деталей, прорезают пазы, создают замки, осуществляют декоративную обработку деталей из древесины.

Различают фрезерное оборудование:

• ручное – для мелких деталей;
• стационарное – для крупных.

По мощности:

• легкие фрезы;
• средние;
• тяжелые.

По материалу работы:

• станок по дереву;
• по металлу.

При работе с древесиной иногда возникает потребность в изготовлении металлических деталей – например, производство мебели. В таком случае фрезерный станок по металлу для домашней мастерской будет не лишним.

Для периодического использования в быту подойдут легкие модели или ручные фрезы. В строительстве и для профессионального изготовления мебели необходим стационарный станок.

Механизм фрезерного станка состоит из:

• станины, которая способна выдерживать нагрузки и должна быть достаточно жесткой и тяжелой;
• столешницы, на которой крепятся все части оборудования;
• параллельного упора;
• пылесоса;
• движущихся салазок.

Чтобы собрать фрезерный столик для домашней мастерской, необходимо взять цельную плиту ДСП, готовый фрезерный механизм, стальные штанги для укрепления фрезера (диаметр 8 мм и длина 400 мм), электрический лобзик для вырезания формы под рабочий механизм, дрель с насадками, крепления, отвертку, напильник.

Этап № 1

Произвести разметку стола под готовый механизм: для этого установить его в центре и обвести маркером. На одном углу дрелью сделать входное отверстие для лобзика. Установить в лобзик пилу и вырезать отверстие. Поменять пилу в лобзике на фрезу для обкатки, зачистить края отверстия. Далее при помощи напильника расширить отверстие, чтобы устройство плотно село в столешницу.

Этап № 2

Изготовить крепление для фрезерного устройства.

Вставить штанги в сквозные отверстия основания фреза, закрепить винтами. Вставить фрез в столешницу и с двух сторон отметить маркером, где необходимо будет снять верхнюю часть дерева для укладки креплений в один уровень со столом. Поменять насадку на лобзике и вырезать пазы.

Сделать круглым напильником прорези с нижней стороны бруска, чтобы дерево плотно легло на железные прутья и зафиксировало их. Отметить три точки крепления на деревянных заготовках – по краям и по центру, просверлить. Далее в готовых пазах столешницы установить крепежные шайбы симметрично отметкам на брусках и соединить детали. При помощи шуруповерта и болтов прикрутить планки к столешнице. Механизм готов к работе.

Осторожно! Болты не должны просверлить столешницу насквозь.

Преимущество такого способа в том, что не требуется отдельно налаживать и настраивать упорный механизм, устанавливать подающие салазки. Это все уже имеется на готовом механизме.

Токарные

Токарные станки используются для обтачки деталей цилиндрической формы, изготовления резьбы. Режущий механизм движется по салазкам вдоль изделия. Деталь закреплена по краям и совершает вращательные движения. При помощи токарного станка можно создавать изделия в форме шара, спирали.

В зависимости от целей и задач, станки бывают компактные и производственные. Они отличаются размерами и мощностью, а также устройством станины – литая или сварная.

Наиболее практичным является токарно-фрезерный станок по дереву. Своими руками можно собрать быстро и недорого, используя подручные материалы. Такая машина будет выполнять 3-4 операции.

Деревообрабатывающие станки для домашней мастерской может сделать любой желающий, не имея при этом опыта ни в обращении с древесиной, ни с инструментами.

Необходимые элементы:

• мотор – подойдет со старых стиральных машин или промышленной вентиляции;
• защитный корпус для мотора;
• головка от старого шуруповерта для задней бабки;
• крепеж для задней бабки;
• станина;
• салазки.

Процесс изготовления в общих чертах выглядит так:

1. На станину привариваются 2 длинные рейки, которые будут выполнять роль салазок.
2. С одной стороны крепится мотор, который впоследствии желательно спрятать под защитный корпус и вывести панель управления наружу. В качестве панели управления можно использовать электропакеты. Возможно подключить каждую операцию на отдельный выход. В результате получится 2 кнопки: на вращение по часовой стрелке и против нее, 2 кнопки для регулирования скоростей, одна кнопка «Пуск».
3. С другой стороны устанавливается задняя бабка – держатель деталей, собранный из старого шуруповерта с выточенным наконечником. Подвижность бабки обеспечивается специальной пластиной, которая прикручивается неплотно к днищу крепежа таким образом, что салазки оказываются посредине между пластиной и самим крепежом. Конструкцию можно смазывать периодически для более легкого движения.
4. В станине делаются отверстия через каждые 10 см , для того чтобы можно было закреплять подручник.
5. Изготавливается подручник. Устанавливается на салазки и при помощи болта закрепляется в нужном положении. При необходимости болт можно ослабить и переместить подручник в другое место.

Если при этом добавить фрезу с одной стороны, то можно одновременно выполнять фрезеровочные работы. Получится универсальный станок по дереву для дома.

Строгальные станки своими руками с чертежами

К строгальным станкам относятся рейсмусовые, фуговальные и шлифовальные машины для древесины.

Рейсмусовый механизм

Самодельные рейсмусовые станки по дереву, сделанные своими руками не хуже заводских. При этом есть возможность организовать свое рабочее пространство удобно и дешево.

Рейсмусовый станок экономит время, когда необходимо изготовить много однотипных деталей, например – отшлифованных деревянных профилей. Принцип работы простой: с одной стороны подается необработанная доска, с другой стороны она выходит идеально ровная.

Вариантов использования станка несколько:

• в качестве шлифовальной машины;
• как фуганок.

Для домашней сборки рейсмусового станка необходимы такие инструменты:

• токарный станок;
• дрель электрическая;
• сварка;
• болгарка;
• устройство для сверления или сверлильный станок.

Ножевой вал проблематично сбалансировать самостоятельно, поэтому его лучше купить в готовом виде.

При работе желательная скорость – 5000 об/мин. Мощность мотора должна быть при этом 4 кВт.

Стол, обычно сварной, устанавливается в середине помещения, чтобы можно было ходить вокруг и контролировать заготовки, подающиеся в устройство.

Железные детали станка следует покрасить, чтобы предотвратить образование ржавчины.

Устройство рейсмусового станка по дереву.

1. Вращающийся нож.
2. Прижимная пружина.
3. Вал 1.
4. Вал 2.
5. Коромысло для синхронизации и фиксации вальцов.
6. Нижнее коромысло.
7. Нижняя пружина.
8. Нижний вал.

Для корректной работы прибора требуется регулировка валов и глубины срезания стружки.

Для двухсторонней обработки доски устанавливается два ножа – сверху и снизу.

Фуговальный станок по дереву своими руками

Станки предназначены для подготовки деталей для шлифования. Выравнивают поверхность, убирают зазубрины и пороги. Можно изготовить мини столярный станок по дереву для дома. Это достаточно простое устройство, которое состоит из рабочей поверхности, которая непосредственно обрабатывает дерево, упора и мотора.

Процесс изготовления:

1. В один уровень со станиной устанавливается вал ножей. Для более качественной шлифовки можно сделать регулируемую станину, чтобы перепад уровней вала и столешницы был минимальный. Тогда обработку делают в два этапа – черновой и финишный.
2. Подключается мотор. Для домашних работ достаточно мощности 750 Вт. Для более серьезных операций – не менее 1,5 киловатт.
3. С одной стороны приваривается ограждение под углом 90 градусов. Это служит упором для деталей.

В процессе изготовления станков по дереву своими руками следует иметь ввиду, что можно совмещать похожие функции в одном механизме. Как, например – фуговальный и шлифовальный.

Шлифовальные станки чаще всего используют для производства паркетной доски, чтобы довести ее до нужной степени гладкости. В этом случае используются полировальные и шлифовальные колеса или колодки.

Важно! Шлифовальная пыль наносит вред органам дыхания, поэтому необходимо продумать систему пылеотвода.

Циркулярная пила своими руками

Устройство необходимо для распиливания и подготовки деталей к дальнейшей обработке. Первое, что нужно мастеру для домашней работы с древесиной. На таком станке распиливают дрова на дачном участке, измельчают ненужные деревянные заготовки.

Рабочий агрегат со сварным столом и мотором стоит дорого. Есть более дешевые способы для изготовления пилы в домашних условиях. Циркулярный станок по дереву, изготовленный своими руками, работает не хуже заводского. Использовать для этих целей можно ручную пилу и болгарку.

Циркулярная пила из болгарки

Первым делом необходимо решить, какой мощности мотор будет установлен на станок. Специалисты не рекомендуют более 1250 Ватт, так как это очень затратные приборы. При выполнении домашней работы достаточно подобрать мощность мотора в пределах от 850 до 1200 Ватт.

Стол для циркулярки желательно сварить из стальных элементов и погрузить в бетон. Самое опасное в работе такого устройства – это вибрации.

Внимание! Не разрешается крепить части станины раскручивающимися болтами, так как при вибрациях они могут разойтись.

Итак. Заготовить составные части:

• болгарку;
• станину;
• дополнительный выключатель;
• мотор;
• ремень.

Процесс установки пилы:

1. Устанавливается станина в удобном месте.
2. Мотор крепится внизу между рамами.
3. Диск болгарки выводится на необходимую высоту (можно также соорудить регулируемую высоту диска над рабочей поверхностью).
4. Включатель устройства выводится на отдельную розетку.

При установке циркулярной пилы следует придерживаться правил техники безопасности :

• электрический узел требуется защитить от попадания воды и влаги;
• ремень лучше устанавливать кожаный, так как при попадании под распил посторонних твердых предметов, диск может разрушиться. Кожаный ремень имеет свойство проскальзывать по шкивам в таких ситуациях, тогда как железные шестеренки просто остановятся и сломают деталь;
• если стол имеет колеса, то они должны обязательно фиксироваться для обеспечения неподвижности рабочего места при использовании устройства;
• не изготавливать рабочую поверхность из ДСП, так как этот материал неустойчив к вибрации;
• параллельно диску желательно установить упор для фиксации деталей;
• детали пилы должны смазываться.

Мотор монтируется на материале, который не проводит ток. Необходимо обеспечить изоляцию от стальных частей станины, установить защиту от замыкания и перегрева.

Из ручной пилы

При работе с большими заготовками, например, при распиливании дров, можно изготовить стационарный циркулярный станок из дисковой пилы.

Это уже практически готовый инструмент. Только его необходимо закрепить по всем правилам.

Иногда станина изготавливается из дерева для снижения частоты вибрации, но делается она массивная и укрепляется несколькими опорами. Для верхней части стола используют оргстекло или стеклотекстолит. Для стального диска пилы в столе делается прорезь.

Дополнительное оборудование для станков

В качестве «гаражного» оборудования необходим мощный гидравлический пресс:

• для утилизации отходов методом брикетирования;
• для работы с древесиной (склеивание);
• с металлом, если требуется согнуть или выпрямить;
• в кулинарии для отжимания соков или изготовлении сыра.

Пресс домашнего производства способен развивать давление в 10 – 15 тонн. Такой силы вполне достаточно для хозяйских нужд.

Вторым нужным механизмом, особенно для человека, имеющего автомобиль, является съемник механизма шаровых опор. Для чего он нужен? При длительной эксплуатации машины шаровые опоры изнашиваются и ее составные части прикипают друг к другу.

В автосервисе могут предложить молоток и монтировку в качестве ударной силы для выбивания детали. Соглашаться на такие эксперименты не стоит, потому как есть шанс повредить проушину либо нарушить всю подвеску. Тогда ремонт обойдется гораздо дороже, чем самому изготовить подходящее устройство и заменить опоры.

Выводы – если автолюбитель пропустил текущую диагностику ходовой части машины, и в самый неподходящий момент машина просела на одну сторону, это означает, что намечается серьезный ремонт с использованием специфической техники, которую необходимо будет изготовить у себя в гараже.

Пресс из гидравлического домкрата своими руками

Наиболее распространенным является пресс на основе гидравлического домкрата. Необходимо выбрать конструкцию, что удобнее: чтобы домкрат давил снизу или сверху.

Необходимые материалы:

• автомобильный домкрат стаканного типа;
• болты или металлические рейки для усиления углов;
• сварочный аппарат;
• расширительный бачок для жидкости;
• пружины – от 2 до 4 штук;

Этапы работы:

• Выбрать марку металла. Для рабочих нагрузок до 5 тонн используются швеллера марки 8П. До 10 тонн – 10П. До 20 тонн – 14П. Сварить раму и укрепить верхние углы металлом горячего проката. При использовании болтов рабочую нагрузку разделить на их количество. При этом детали должны испытывать нагрузку в пять раз меньше максимально допустимой.
• Установить опору для рамы. Имеет смысл забетонировать основание пресса, у которого рабочие нагрузки будут больше 15000 кг.
• Установить домкрат к верхней балке, прикрутив болтами, которые выдерживают вес самого устройства с небольшим запасом. Сверху приделать расширительный бачок.
• Изготовить насадку на шток домкрата. Пустотелую балку залить бетоном и заварить, чтобы не деформировалась во время работы.
• Насадку приварить к куску трубы, чтобы обеспечить правильный стык со стаканом домкрата.
• Установить нижнюю балку с возможностью регулировки и среднюю подвижную.
• Возвратный механизм делается с помощью пружин, которых может быть до 4 шт. Для этого кольца держатели привариваются к верхней бабке и рабочей поверхности поршня.

Пресс готов.

Съемник шаровых опор

Имеются различные конструкции, которыми можно снять шаровые опоры:

• в виде прищепки;
• металлическая вилка.

В первом случае верхняя часть механизма напоминает вилку с двумя лапками. Нижняя соединяется при помощи двух болтов с гайками. При использовании устройства лапки при помощи молотка заводятся под шар, а нижняя часть докручивается до полного отделения пальца.

Чертеж данной модели. Вид сбоку и сверху.

Как сделать. Инструкция:

1. Верхнюю и нижнюю детали можно выточить на токарном станке.
2. Соединить две составные между собой при помощи болта с гайкой.
3. Зафиксировать обе детали металлическими пластинами с двух сторон.

Вилка – более простой механизм для удаления шаровых опор. Работает по принципу домкрата. При использовании необходимо будет приложить усилие для введения устройства под шаровый механизм и помочь пальцу выйти при помощи деревянного молотка.

Для изготовления вилки потребуется кусок металла величиной со спичечную коробку. На токарном станке придать необходимую форму и приварить ручку. Отшлифовать острые края и заполировать.

В готовом виде выглядит так.

Внимание! Недостаток устройства в том, что при введении его между проушиной и опорой нарушается пыльник. Поэтому использовать необходимо только при замене шаровой опоры.

Фрезы для станков по дереву

Существует огромное количество специальных фрез для различных операций по дереву. В комплекте с оборудованием обычно продается несколько вариантов, но иногда этого бывает недостаточно для выполнения рабочих операций.

Например, при вытачивании различных форм из дерева применяются фигурные ножи. Есть фрезы для обработки краев изделия, выполнения острых углов, шлифовочные, для выборки пазов, галтельные, «ласточкин хвост», фасонные.

При необходимости можно изготовить недостающие детали для работы своими силами.

Для этого потребуется:

• карандаш с бумагой для зарисовки макета фрезы;
• ножницы для вырезания;
• клей, чтобы наклеить заготовку на металл;
• токарный станок для вырезания металлических деталей;
• металлическая заготовка нужного размера;
• камень для затачивания ножа.

Этап № 1

На бумаге необходимо зарисовать будущую деталь. Далее вырезать и приклеить на металлическую пластину.

Этап № 2

На токарном станке удалить весь ненужный металл. Зашлифовать острые углы детали.

Осторожно! Деталь обычно имеет маленький размер, поэтому работать с болгаркой нужно аккуратно.

Этап № 3

Произвести заточку ножа точильным камнем.

Технология изготовления различных по форме фрез.

Обычно используют заготовки цилиндрической формы. Это могут быть стальные пруты и заводские сверла, которые в процессе дорабатывают до нужных параметров.

Домашние детали могут достаточно долго работать с деревом или мягкими металлами, но для более твердых материалов они не подходят – быстро затупляются или ломаются.

Для эффективной работы фрезерной головки необходимо соблюдать некоторые правила:

• затачивать необходимо под углом 5 – 7 градусов;
• для заточки использовать алмазные насадки;
• следить за ровностью нижней части ножа и тыльной, так как потом они будут вставляться в барабан фрезы.

Чтобы изготовить спиральную насадку из сверла, которой можно делать углубления, обрабатывать край изделий, необходимо взять сверло и точильный камень. Спирали затачиваются до остроты, то есть снимается часть металла. Далее выполняется обработка усов фрезы. Их также точат на шлифовальной машине. Фреза готова. Для работы необходимо вставить сверло в ручной фрезерный механизм.

Из сверла можно выполнить различные виды насадок: конусные, чтобы снимать ненужный материал с краев изделия; пальчиковые – для выборки углублений.

Из цилиндрических заготовок можно изготовить трапециевидные фрезы. Для этого из монолитной детали снимается половина материала – это для крепления. Остальную часть затачивают в форме трапеции и делают надсечки, которые впоследствии будут ножами фрезы. Ножи подготавливаются к заточке шлифовальным камнем, затем шлифуются мелкодисперсной наждачной бумагой.

Простые фрезы с двумя-тремя пазами, чтобы выполнять стыковочные швы на древесине, в домашних условиях сделать возможно. Более сложные модели, которые требуют точной подгонки по размерам, рекомендуется заказывать на заводе.

Тем, кто имеет опыт работы с древесиной, имеет навыки конструирования станков по дереву своими руками, можно попробовать расширить функционал обычного станка и создать устройство с числовым программным управлением.

Такие станки позволяют моделировать этапы работы и осуществлять их самостоятельно. Точность выполнения операций значительно выше на станках с ЧПУ.

Сконструировать такое устройство возможно двумя способами: купить составные части и собрать по инструкции или подобрать необходимые детали самостоятельно. Процесс занимает довольно много времени, но стоит затраченных усилий.

Сложность создания механизма заключается в том, что фрезерная головка должна двигаться в трех плоскостях. За основу можно взять раму от сверлильного станка. С помощью кареток от принтера фреза будет двигаться в двух направлениях: вперед-назад и вправо-влево.

По чертежам следует собрать все остальные части станка. Следующий этап – установка электроники и программного обеспечения. Затем тестирование станка на предмет неточностей в работе.

Важно! При самостоятельном подборе деталей для станка с ЧПУ, необходимо учитывать качество изготовления, так как от него будет зависеть точность работы механизмов.

С помощью столярных станков можно успешно заниматься изготовлением изделий на продажу. Древесина пользуется спросом как при строительстве, так и при обустройстве дома внутри .

Полезное видео: столярная мастерская в домашних условиях

Преимущества частного столярного производства в минимуме рабочего пространства, которое может быть частью дома и не потребует очень больших затрат. При желании можно сократить расходы на оборудование, используя идеи самостоятельного изготовления станков.

Использование деревообрабатывающего станка распространяется далеко за пределы строго промышленной сферы или столярных мастерских. Довольно часто можно встретить подобные станки в хозяйстве обычного человека, который с его помощью может изготовить любой предмет мебели или целый дом, если конечно у данного человека есть все необходимые навыки. Приобретать в специализированных магазинах деревообрабатывающие станки довольно накладно, поэтому все чаще люди прибегают к самостоятельному изготовлению, основываясь на информации и чертежах, которые представлены в интернете.

Однако, прежде чем приступать к описанию работ, необходимых при изготовлении станка в домашних условиях, нужно разобраться в специфике данного устройства, а также некоторых нюансах, которые могут быть полезными в дальнейшем.

Основные сведения

Устройство деревообрабатывающего станка включает в себя несколько основных рабочих зон, а также дополнительных элементов. К числу основных относятся:

• станина;
• рабочая плита;
• валовый механизм;
• режущие инструменты;
• двигатель, передающий движение на другие компоненты устройства.

Дополнительные части станка

включают в себя

• области с ограждением потенциально опасного места;
• смазывающее устройство;
• агрегат, запускающий станок;
• точка, которая отвечает за подачу древесины.

Для изготовления станины используют, как правило, цельный сплав, либо другой массивный материал. Это неудивительно, ведь все остальные составляющие деревообрабатывающего станка располагаются на ней. Как правило, станина должна быть установлена на устойчивую поверхность из железобетона.

Рабочий стол в деревообрабатывающем станке отвечают за фиксацию всех рабочих компонентов Выполнен он из чугуна, который предварительно шлифуется. Конструкции рабочих столов могут быть разными, подвижного типа и нет.

Режущий элемент станка крепится к нему при помощи валового механизма. В зависимости от типа режущего элемента, валовый механизм может быть нескольких видов: ножевым, пильным и шпиндельного типа.

Что касается касается режущих элементов то они всегда изготавливается из высококачественной углеродной стали. Кроме того, данные элементы могут быть самых различных видов:

1. Круглопильные станки имеют в своей конструкции режущее устройство в форме круглого диска.
2. Пильная лента используется в ленточнопильных деревообрабатывающих станках.
3. Во фрезерных и шипорезных станках используются плоские ножи.
4. Сверла используются, соответственно, на сверлильных установках.
5. Долбежные цепи.
6. Во фрезерных и шипорезных станках, помимо плоских ножей, используются крючки, фрезы и прорезные диски.
7. Циклевальные ножи на соответствующих станках.
8. Рулонная шкурка используется на шлифовальных установках.

Видео

Подручные материалы

Прежде чем приступать к изготовлению деревообрабатывающего станка в домашних условиях, нужно удостовериться в том, что у вас есть все необходимые инструменты и материалы. В частности, нам понадобятся:

• патроны для сверл;
• двигатель достаточной мощности;
• механизм вала;
• регулируемая станина.

Естественно, для изготовления различных деталей нам понадобится достаточное количество стали и металла. Необходимо запастись металлическими уголками, которые будут использованы при изготовлении рамной конструкции, различными болтами, ну и, конечно же, сварочным аппаратом, без которого соединение основных составляющих частей невозможно.

К используемому двигателю также есть определенные требования. В частности, его мощность должна быть в пределах 1,3-1,5 кВт, а скорость вращения вала должна быть порядка 2500 оборотов.

Касаемо режущих элементов, то многие специалисты сходятся во мнении, что при самостоятельном изготовлении станка лучше брать заводские детали, ведь они изготавливаются из инструментальной стали, отличающейся повышенной прочностью. В домашних условиях изготовление той же фрезы будет вряд ли возможным, поэтому лучше не усложнять данный процесс, а приобрести готовую продукцию.

Проектирование многопрофильного станка

В принципе, самостоятельное изготовление деревообрабатывающего станка вполне возможно в домашних условиях. Однако, чтобы процесс работы был совершен в правильной последовательности, необходимо на первоначальном этапе сделать точный чертеж будущего станка. Подобное проектирование является одной из самых сложных задач во всей работе, поэтому нужно быть крайне внимательным на данном этапе.

Относительно деревообрабатывающих станок, то при их проектировании существуют определенные рекомендации, касающиеся составлению технической документации. В чертеже важно указать комплектацию будущего станка, обозначив все основные рабочие зоны, т.е. станину, режущие элементы и т.д.

Также на стадии проекта можно предусмотреть наличие определенного оборудования, установка которого необязательна, но в силу определенных причин она может оправданной. К примеру, можно предусмотреть освещение рабочей зоны, либо наличие различных измерительных инструментов и т.д.

Сборка своими руками

Заводской деревообрабатывающий станок является достаточно сложным техническим сооружением, выполняющим несколько работ:

Осуществление обрезки

Подобная обработка позволяет совершать формирование первичной заготовки какой-нибудь детали, либо совершать заготовку дров.

Фрезеровочные работы и шлифовка

После первичной обрезки, древесина подвергается шлифовке и прочим работам, направленным на удаление различных дефектов - заусенцев, неровностей и т.д.

Осуществление токарных работ

Считается наиболее сложным процессом, который можно совершать на станке. Это объясняется тем, что для их реализации нужны определенные знания и умения у человека, делающего данную работу, а также сопутствующий ручной инструмент.

Что касается самодельных деревообрабатывающих станков, то в большинстве случаев их функционал не такой широкий. Как правило, он ограничивается обычной обрезкой, а также минимальной обработкой древесины. Это вполне понятно, ведь чем меньше функций у устройства, тем легче его сделать, а деревообрабатывающий станок, как упоминалось ранее, довольно сложен в техническом плане. Поэтому, практически нереально изготовить в домашних условиях полноценный станок, ничем не отличающийся от заводского.

Сам процесс сборки станка

Начинается с чертежа, который можно изготовить самостоятельно, при достаточном понимании вопроса, либо воспользоваться расположенными в общем доступе, т.е. в интернете. Однако, какой чертеж бы не был, работа всегда начинается с изготовления станины, на которой в дальнейшем будут располагаться основные рабочие детали.

Для изготовления станины

Нам понадобится металлическая труба или уголок. Например, берем шесть уголков с сечением 25 на 25 мм, а также один металлический уголок, сечение которого составляет 40 на 40 мм. Длина упомянутых комплектующих должна составлять порядка 300 мм. Соединяются они элементарным образом при помощи сварки, но нужно тщательно проверять швы, ведь при эксплуатации устройства появляется значительная вибрация, которая может расшатать конструкцию.

Изготовив станину, нужно определить ее на ровную поверхность. Лучше всего залить ее основание бетоном, чтобы устойчивость станка была достаточной для осуществления работ на нем.

Для конструкции станка

Нам понадобится валовый механизм, который можно изготовить самостоятельно, либо приобрести в магазине. В нем нужно предусмотреть отверстие, предназначенное для установки патрона для сверл. Для этого подтачиваем окончание вала обычным напильником. Нужно сделать диаметр крепления немного большим, чем диаметр самого патрона. Затем подтачиваем патрон до тех пор, пока он надежно не закрепится на валовом механизме. Подгонка патрона к валу осуществляется при помощи надфиля и специального состава из абразива наждачной бумаги и масла. При этом, диаметр вала должен составлять порядка 300 мм.

На конце вала должен располагаться шкив клиноременной передачи, а на другом соответствующие приспособления, благодаря которым функционал станка становится шире. Режущий элемент в форме дисковой пилы должен быть закреплен между прижимной и упорной шайбой.

Конструкция стола

Изготавливается из стали, толщина которого должна быть прядка 10 мм. Для того, чтобы можно было изменять параметры строгания, нужно сделать стол раскладного типа, верхняя часть которого регулируется, а нижняя наоборот, должна быть жестко зафиксирована.

Внизу конструкции станка необходимо установить наш электродвигатель. Натягиваем ремень на него и на вал, расположенный сверху. Также можно сделать дополнительный уголок, с помощью которого можно выравнивать деревянный материал по отношению к режущим элементам.

Работа и безопасность

Работа на деревообрабатывающем станке должна осуществляться только теми лицами, которые знакомы с определенными правилами техники безопасности. В противном случае, такая работа может закончиться весьма плачевно для того, кто ее осуществляет.

• Перед началом работы на станке нужно тщательно проверить свой внешний вид, т.е. не торчат ли рукава или иные части, которые могут попасть под режущие элементы.
• Производим осмотр деревообрабатывающего станка. Проверяем надежность закрепления шайб, фиксирующих режущий элемент на валу. Также нужно проверить степень заточки ножей и дисковой пилы, ведь их недостаточная наточка может привести к неприятным моментам в процессе распиливания древесины.
• Древесину нужно подавать поступательно, без лишних рывков. Если на заготовке присутствуют сучки, то при приближении к ним режущего элемента нужно немного замедлять подачу.
• Приступать к работе нужно только после того, как двигатель наберет свои максимальные обороты.
• Большое внимание нужно уделять материалу, который будет обрабатываться на станке. На нем не должно быть никаких металлических скоб, гвоздей и прочих подобных элементов.

Соблюдение элементарной техники безопасности позволяет избежать множества трагических случаев, которые, к сожалению, не являются редкостью при работе с деревообрабатывающими станками. Понятно, что избежать всех внештатных ситуаций довольно сложно, но снизить риск их возникновения полностью во власти человека.

Пожалуй, единственным советом в работе с деревообрабатывающим станком является точное соблюдение техники безопасности, которая изложена выше. К данному перечню хотелось бы добавить несколько моментов, касающихся непосредственной работы. В частности, нужно знать, в каких случаях нужно выключать станок, чтобы не возникало внештатных ситуаций:

• Если вы заметили, что станок издает нехарактерные шумы и повышенную вибрацию.
• Если вышел из строя режущий элемент, либо его крепления.
• В случае попадания различного сора под режущие элементы.
• В случае перегрева электродвигателя и подшипников валового механизма.
• Естественно, если вы отходите от станка, то его также нужно отключать.

Каждый человек, вне зависимости от того, на каком именно станке он работает - самодельном или заводском, должен не забывать о том, что данная работа является потенциально опасной для его жизни, если он не будет соблюдать те правила, которые прямо прописаны в инструкциях по безопасности.

stanki-info.ru

Как сделать деревообрабатывающий станок самому

Если вам приходится часто и много работать с деревом, деревообрабатывающий станок является просто незаменимым инструментом. С помощью такого станка можно строгать бревна и деревянные заготовки, можно производить продольные и поперечные распилы. Конечно, можно приобрести готовый станок в специализированных магазинах - выбор достаточно большой. Но их высокая цена смущает многих. Как же быть в подобной ситуации? Попробуйте с изготовить деревообрабатывающий станок своими руками.

• - листы дюралюминия толщиной 8 мм;
• - крепежные винты;
• - ригели;
• - уголки;
• - швеллер;
• - электродвигатель;
• - приводные ремни.

Изготовьте раму станкаДля изготовления рамы станка возьмите две металлические рамки и соедините их между собой. В нижней части рамки должны быть соединены опорами под двигатель, а в верхней - ригелями. Рама станка должна опираться на балки-лонжероны основания. Вверху к раме прикрепите рабочий стол. Для того чтобы иметь возможность перемещать станок, на концах балок основания необходимо смонтировать колеса. Рядом с колесами смонтируйте винтовые домкраты. С помощью этих домкратов станок устанавливается на металлические подкладки при запуске. Установите электродвигатель на ложемент, обеспечивающий натяжение приводных ремней. Закрепите коробку с блоком конденсаторов в верхней части рамы. Закройте стенки рамы дюралюминиевыми листами. Внутри рамы смонтируйте наклонный лоток для сбора опилок и стружки. Изготовьте рабочий стол деревообрабатывающего станкаРабочий стол изготавливается из четырех дюралюминиевых плит - двух больших и двух малых. Плиты расположены зеркально. Прикрепите плиты при помощи крепежных винтов с потайной головкой. Все отверстия под винты должны быть одинакового размера и расположены зеркально. Кромки малых плит, обращенные к режущей головке, изготавливаются со скосом в 30 градусов. Под задние плиты необходимо подложить планки толщиной 1,5 мм. Прикрепите на барабан режущей головки четыре одинаковых ножа с четырьмя режущими кромками каждый. Насадите на один конец вала приводной шкив клиноременной передачи. Закрепите дисковую пилу на другом конце вала при помощи затяжной гайки и специальных шайб. Смонтируйте подъемный стол и закрепите на нем направляющую под углом в 45 градусов. Подъем столика должен осуществляться за счет передвижения его рамки по раме станка. Этот стол будет также регулировать глубину распила. Изготовление режущей головки деревообрабатывающего станка требует специальных знаний и хорошего металлорежущего оборудования. Если вы не уверены в своих силах, рекомендуется заказать эту деталь у профессионалов. Как сделать деревообрабатывающий станок самому

www.kakprosto.ru

Как сделать универсальный деревообрабатывающий станок своими руками?

Вам понадобится:

• Сортовой стальной прокат
• Инструменты

Такой строительный материал как дерево был востребован среди мастеров во все времена. В настоящее время для работы с ним умелец может даже самостоятельно собрать универсальный деревообрабатывающий станок. Такой станок деревообрабатывающий универсальный позволяет быстро и с высокой точностью обрабатывать древесину и в дальнейшем использовать для изготовления самых разных полезных изделий. Прежде чем приступить к работе, следует внимательно изучить конструкцию обсуждаемого агрегата. В целом она достаточно простая. Например, внутри есть режущая головка – очень важный элемент, который при этом создать самостоятельно не удастся. Поэтому его лучше купить или заказать у профессионалов. Что касается сварных соединений, то некоторые места в аппарате можно будет заменить резьбовыми соединениями или же специальными заклепками.

Важно подобрать для станка универсального деревообрабатывающего и все нужные материалы. Основные детали (например ригели, балки и стойки) будут создаваться из сортового стального проката. Это доступный недорогой материал, который сегодня легко достать. Чтобы готовый самодельный станок получился качественным надежным и даже похожим на заводскую готовую модель, следует с особой тщательностью подойти к изготовлению угольника и уголка рамки. Сначала размечаются места сгиба, а затем сверлом создается технологическое отверстие вплотную к полке, которая будет согнута. В начале этой работы потребуется взять тонкое сверло, диаметр которого не превышает 5 миллиметров, а затем заменить его на более крупное – с диаметром в 10 миллиметров. Останется лишь вырезать в полке треугольник (клинышек), благодаря чему заготовку легко можно будет загнуть.

Далее можно приступать к проектировке и созданию рамы деревообрабатывающего универсального станка. Она станет основанием будущей конструкции. Состоит обсуждаемая деталь из двух рамок, сделанных из прочного металла. Вверху они соединяются ригелями, а внизу – опорами под мотор. Последние будут создавать из стального уголка. В верхней части рамы присоединяется рабочий стол, а опирается она на лонжероны. Лучшими крепежами для такого стола станут балки-царги. На их концах крепятся небольшие колеса. Это позволит тяжелый и громоздкий готовый самодельный станок легко перемещать даже на достаточно дальние расстояния.

Чтобы свободно удавалось выполнять все нужные работы при помощи получившегося механизма, он с помощью резьбовых домкратиков устанавливается на стальные подкладки. Домкраты крепятся на концах балок в непосредственной близости от колес. На ложементе, натягивающем ремни, располагается также электрический двигатель. Очень важно разобраться с желаемой мощностью мотора создаваемого аппарата. Для него будет достаточно 1,5 – 2 киловатт и скорости вращения выше 1500 оборотов в минуту. Также в схеме должен присутствовать блок конденсаторов, необходимый для пуска двигателя. Он будет располагаться вверху рамы будущего станка. Далее необходимо установить внутри рамки наклонный лоток, а ее стены закрыть тонким стальным листом (рекомендуемая толщина для него – 1,5 миллиметра). Удобно крепить сталь к этой детали заклепками.

Конечно, купить универсальный деревообрабатывающий станок значительно проще, зато сделать его самому интереснее и экономнее. Если у мастера еще не пропало желание продолжать сбор конструкции, можно приступать к основным ее деталям – рабочему столу и режущей головке. Стол состоит из 4 плит, отображенных зеркально. Рекомендуется делать его из дюралюминиевой стали. Все отверстия в плитах должны быть одного размера. А для встречных кромок серединных элементов потребуется предусмотреть 30-градусный откос. Под задними плитами располагаются планки толщиной в 1,5 миллиметра.

Как уже было сказано выше, создать режущую головку своими руками невозможно, поэтому ее и заднюю бабку с центром лучше заказать у профессионалов. Присутствует в обсуждаемой конструкции и особый вал-барабан, на который потребуется установить 4 ножа, каждый из которых должен быть также оснащен 4 режущими лезвиями. Вал-барабан необходимо использовать с консольными концами в подшипниках качения. Осталось позаботиться о подъемном столике и дисковой пиле – последних важных деталях будущего станка. Работать придется с двумя концами вала. На один из них крепятся все нужные навесные инструменты, которые потребуются в работе с устройством, а на второй – приводной шкив клиноременной передачи.

Лучшее месторасположение для дисковой пилы – между прижимной и упорной шайбой. Что касается подъемного столика, то его параметры должны совпадать с рабочим столом. Поднимать и опускать обсуждаемый элемент будет его рамка на рамке станка. Последняя чаще всего создается следующим образом: балка сваркой крепится к верхней части стоек. А направляющая с упорами располагается на плите подъемной поверхности. Чтобы можно было срезать заготовку не только ровно, но также скошено, управляющая устанавливается под 45-градусным углом.

На этом этапе можно сказать, что все нужные и важные части конструкции полностью готовы. Чтобы со станком было значительно проще и удобнее работать в самых разных условиях, следует позаботиться и о приставке, заменяющей подъемный стол на время обработки деревянных заготовок максимальной длины. Такая приставка также крепится на раме. Проверив надежность всей конструкции и ее деталей, можно приступать к творческим экспериментам с деревянными деталями. Теперь процесс их обработки станет еще проще и приятнее. А мастеру нужно будет прикладывать значительно меньше усилий для выполнения привычных работ.

uznay-kak.ru

СВОЙ ДЕРЕВО-ОБРАБАТЫВАЮЩИЙ

Вынесенный на суд читателей деревообрабатывающий станок я самостоятельно спроектировал, собственноручно изготовил и теперь успешно использую при строительстве дома на своем участке. Убеждаюсь, насколько удачной получилась конструкция: компактная.технологичная, вполне, думается, подходящая для ее «тиражирования». Станок настолько прост, что сверхобстоятельная деталировка для его изготовления вряд ли потребуется. Ко всем узлам крепления здесь свободный доступ. Так что при желании конструкцию можно легко разобрать и, перевезя в багажнике автомобиля, собрать на новом месте минут за тридцать.

Предлагаемый вариант универсального деревообрабатывающего станка - с несущими элементами, выполненными из стального уголка и листовой стали. Хотя знаю: опытному самодельщику не составит труда подыскать и этим материалам подходящую замену из того, что окажется под рукой. Разумеется, при максимальном использовании технических решений, обеспечивающих компактность, технологичность сборки и разборки.

Взять хотя бы сварные узлы и детали. Их немного. Прежде всего это опора-основание, выполненное из стального уголка 50×50 мм. Затем идет рама для установки Г-образных стоек стола и подшипниковых узлов ведомого вала с рабочими органами станка. Изготовлена она из стального уголка 60×60 мм. Сварные работы потребуются также при жесткой фиксации втулок Г-образных стоек к крышке стола, выполнении линейки-ограничителя и специальной поворотной платформы для электродвигателя.

О последней следует сказать особо. Сварена она из отрезков стального уголка 40×40 мм и прутка, в торцах которого нарезана внутренняя резьба М12. Пруток служит поворотной осью платформы, вставляется между стойками и закрепляется с двух сторон болтами М12. Асинхронный трехфазный двигатель АИР100S4УЗ со 100-мм двухручьевым шкивом устанавливается на платформе с помощью четырех болтов с гайками и шайбами Гровера.

Натяжение в клиноременной передаче осуществляется закручиванием барашка на штанге, проходящей через отверстие в платформе, с последующим законтриванием.

Опора-основание, рама и четыре стойки из стального уголка 40×40мм, скрепленные воедино болтами М20, образуют станину. К ней привинчены изготовленные из листового алюминия желоба для опилок и стружки, другие узлы и детали, в том числе аппаратура пуска и управления электродвигателем.

Крышка стола состоит из двух одинаковых 6-мм стальных плит, скрепленных между собой лонжеронами посредством винтов М12 с потайной головкой и контргайками. К нижней поверхности крышки, как уже отмечалось, приварены четыре втулки, в которых могут поворачиваться Г-образные стойки. Что касается линейки-ограничителя, то она крепится на направляющих с помощью составных зажимов и винтов М8.

Несколько слов о двигателе. Поскольку в станке использован трехфазный АИР100Б4УЗ (3 кВт, 1410 об/ мин), то для включения его в однофазную сеть пришлось вводить фа-зосдвигающие конденсаторы - пусковой и рабочий. А для наиболее эффективного использования - предусмотреть соединение обмоток либо «звездой», либо «треугольником». Первый из названных режимов (с условным обозначением «Y») рекомендуется применять при пилении и строгании с пониженной нагрузкой (когда доски не слишком толстые). Кнопка «Пуск» здесь нажимается, если SА1 - отключен, SА2 - включен, а SАЗ - в положении «Y». При этом сработает магнитный пускатель и, заблокировав SВ1, обеспечит надежную подачу напряжения на обмотки двигателя.

Деревообрабатывающий станок в сборе:

1 опора-основание, 2 - стойка (стальной уголок 40×40, 1,800, 4 шт.), 3 - штанга натяжения ременной передачи (стальной пруток 16, 1,350 с резьбой М16 на концах), 4 - платформа двигателя поворотная, 5 - электродвигатель асинхронный трехфазный АИР100S4УЗ, 6 - шкив двухручьевой ведущий (с1 100), 7 -ремень клиновидный (2 шт.), 8 - пульт управления с кнопками «Пуск» и «Стоп», 9 - стойка стола (4 шт.), 10 - гайка М16 регулировочная с контргайкой (4 комплекта),11 - шайба Гровера (4 шт.), 12 - рама, 13 - шкив двухручьевой ведомый (d 50), 14-лонжерон стола (стальной уголок 50×50, 1,700. 2 шт.), 15 - крышка стола составная (лист стальной 555×500, sб, 2 шт.), 16 - винт М12 с потайной головкой (22 шт.), 17 - рубанок роторный в сборе, 18 - диск пилы циркулярной, 19 - линейка-ограничитель, 20 - зажим составной (2шт.), 21 - винт М8 (2шт). 22 - направляющая с резьбой М16 на конце (2 шт.), 23 - желоб для опилок (алюминий, лист sЗ), 24 - пускатель магнитный с переключателем («Звезда» -- «Треугольник») и двумя выключателями, 25 - желоб для стружки (алюминий, лист, s3), 26 - конденсатор 100 мк х 400 В (2 шт.), 27 - ось платформы двигателя, 28 - гайка-барашек М 16.

Дерево - это строительный материал, который был востребован всегда. С развитием технологий появилось много различных инструментов и оборудования (в том числе и станков), при помощи которых можно производить обработку изделий без особых усилий, с высокой точностью и минимальной тратой времени. Одним из наиболее востребованных аппаратов в данном списке является станок деревообрабатывающий универсальный.

Своими руками сделать его вполне реально, а о том, как именно реализовать эту идею, расскажет наша сегодняшняя статья.

О конструкции

В принципе, деревообрабатывающий станок не является сложнейшим высокотехнологичным механизмом. Его конструкция довольно простая, где-то даже классическая, поэтому проблем с его изготовлением зачастую ни у кого не возникает. Рассматривая внутреннюю часть данного оборудования, необходимо отметить, что режущую головку невозможно изготовить собственноручно, ибо такой элемент будет непригодным для использования. Поэтому некоторые детали следует заказывать у специалистов - так будет и быстрее, и надежнее.

Что же касается сварных соединений, то, изготавливая деревообрабатывающие (чертежи, точнее, схематические изображения данного устройства приведены на фото №2), вы не будете нуждаться в услугах профессиональных сварщиков.

Более того, некоторые места конструкции вполне можно заменить заклепками либо же резьбовыми соединениями.

О материале

Все важнейшие составляющие станка будут изготавливаться в основном из сортового стального проката. Из него делаются балки, стойки и ригели. По конструкции мы рассмотрели все нюансы, но прежде чем рассказать вам, как происходит станков своими руками, дадим один совет. При изготовлении таких элементов, как уголок рамки и угольник, после разметки мест сгиба желательно просверлить технологическое отверстие вплотную к сгибаемой полке. Сначала в ход идет небольшое сверло (диаметром порядка 4-5 миллиметров), а затем покрупнее (9-10 миллиметров). После этого в полке вырезается так называемый клинышек и заготовка успешно загибается. Таким образом, станок деревообрабатывающий универсальный, своими руками сделанный, будет иметь очень точную и четкую конструкцию (в некоторых моментах его практически невозможно отличить от заводских аналогов). А теперь более подробно об этапах изготовления.

Инструкция

Итак, как же изготовить станок деревообрабатывающий токарный своими руками? Первым делом нам нужно спроектировать и сделать основание инструмента, то есть раму. Она будет состоять из двух металлических рамок, соединяемых между собой внизу опорами под мотор, а вверху - ригелями. Все эти детали будут изготовляться из стального уголка. Рама опирается на лонжероны, а к верхней ее части крепится рабочий стол. В качестве крепежных элементов для последнего следует применить специальные балки-царги. На концах балок монтируются колеса. Благодаря им тяжелый станок можно будет с легкостью перемещать в пределах помещения с одного места на другое.

Для выполнения работ механизм монтируется на стальные подкладки при помощи резьбовых домкратиков. Последние монтируются рядом с колесами на концах балок. На ложементе, который осуществляет натяжение ремней, устанавливается электрический двигатель. Что же касается мощности мотора, то для деревообрабатывающего станка вполне достаточно иметь тяговый аппарат мощностью в 1.5-2 киловатта со скоростью вращения не менее 1500 оборотов в минуту. Для пуска двигателя в схему следует включить блок конденсаторов. Коробка с ними монтируется в верхней части рамы станка.

Как далее делается деревообрабатывающий станок своими руками? На следующем этапе стенки рамы закрываются 1.5-миллиметровым листом стали, а внутри устанавливается наклонный лоток. Все листы к раме крепятся на заклепках.

Делаем деревообрабатывающий станок своими руками: о главной части устройства

Основные элементы данного оборудования - это рабочий стол и режущая головка. Начнем с первого. Рабочий стол изготовляется из дюралюминиевой стали и состоит из четырех зеркально отображенных плит. Все отверстия в них одинаковые, встречные кромки серединных элементов выполняются с откосом в 30 градусов внутрь. Под задние плиты подкладываются 1.5-миллиметровые планки.

Что же касается режущей головки, то здесь необходимо помнить следующее: данный механизм является основной составляющей деталью станка, именно от него зависит качество и быстрота обработки деревянных заготовок. Поэтому изготавливать ее своими руками не следует - лучше закажите головку у специалистов, а заодно сделайте заказ на заднюю бабку с центром.

В конструкции деревообрабатывающего станка также имеется и специальный вал-барабан с консольными концами в подшипниках качения. На нем вам нужно будет установить четыре ножа, причем у каждого из них должно быть по столько же (4) режущих лезвий.

Делаем деревообрабатывающий станок своими руками - о дисковой пиле и подъемном столике

На один конец вала монтируется приводной шкив на второй - навесные приспособления и инструменты, которые будут значительно расширять функционал деревообрабатывающего станка. Дисковая пила закрепляется между двух шайб (упорной и прижимной). При работе с данным оборудованием следует позаботиться о подъемном столике. Его размеры аналогичны габаритам рабочего стола.

Подъем-опускание данного элемента будет осуществляться при помощи его рамки на раме станка. Конструкция предпоследней детали может быть разной. Однако зачастую рамка изготовляется по принципу, когда балка приваривается к стойкам сверху. На плите подъемного стола устанавливается направляющая с упорами. Ее инсталлируют под определенным углом (45 градусов), чтобы была возможность косого среза заготовки.

Заключение

Все, наш подъемный стол, впрочем, как и весь станок, успешно изготовлен. Для удобства работы на раме можно закрепить вместо подъемного стола приставку, однако это делается только тогда, когда вы работаете с особо длинными заготовками. На этом этапе вопрос о том, как изготовить деревообрабатывающий станок своими руками, можно считать закрытым.

При наличии деревообрабатывающих станков мастер может выполнить ряд необходимых работ по обустройству дома. Однако не всегда есть возможность приобрести заводские модели. В качестве альтернативы можно рассмотреть вариант изготовления их своими руками.

Основные операции деревообработки

Сначала необходимо определиться с видами деревообрабатывающих станков. Их конструкция и функциональные особенности зависят от типа проводимых операций.

Домашнее мастерство: создайте свои собственные деревообрабатывающие станки и агрегаты

Создавая свои собственные мастерские и приспособления, вы можете создавать индивидуальные инструменты, которые включают в себя все ваши любимые и необходимые функции менее чем за половину стоимости коммерческих инструментов. Все, что вам понадобится, это сверло, настольная пила, некоторые общие инструменты и терпение. Затем вы можете начать следовать этим пошаговым инструкциям, чтобы создавать домашние машины, такие как столешница с раздвижным верхом, лобзик, столик для сбора пыли, лента длиной 24 дюйма и многое другое!

Помимо необходимых ручных электрических инструментов для обработки древесины потребуется сделать дополнительное техническое оборудование . На первом этапе составляется перечень выполняемых работ. В домашних условиях он может быть ограничен элементарной порезкой и небольшой обработкой деревянных поверхностей. Если же планируется небольшое производство - необходимо расширить перечень операций.

С 12 подробными проектами вы обязательно найдете интересующий вас проект, есть ли у вас самый лучший коммерческий магазин или небольшой магазин в углу вашего гаража. Внутри домашней мастерской вы найдете. Об авторе: Джеймс Гамильтон - эксперт в области самообучения, инженер, писатель, преподаватель и продюсер.

В этой книге описывается, как сделать домашние деревообрабатывающие станки. Машины привлекают отличные идеи, и есть хорошие пошаговые инструкции о том, как их создавать. Но есть мало описания того, как они работают или как их использовать. Есть пошаговые инструкции о том, как его создать, но ничего не известно о том, как его использовать, как настроить его для разных толстых пальцев, и как настроить его, чтобы получить хорошую посадку между пальцами. Для этого вы направляетесь на веб-сайт автора, чтобы посмотреть видео.

Виды работ, которые можно сделать своими руками в мастерской с помощью специального оборудования:

• обрезка. Осуществляется для формирования первичной формы детали или при заготовке дров. Во втором случае вместо традиционной бензопилы можно использовать пилорамы;
• фрезеровка и шлифование. С их помощью происходит обработка поверхности для достижения гладкой формы, а также удаление заусенец и возможных дефектов древесины;
• токарные работы. Один из самых сложных типов операции. Помимо специфического оборудования потребуется специальный ручной инструмент и практические навыки.

Это оптимальный перечень выполняемых операций. Он может быть дополнен другими типами работ.

Также нет указаний на то, что Шаг 37 - это конец прикрепления пальцевого сустава, а шаг 38 - начало крепления шлицевой фрезы. Отличная книга, но хотелось бы увидеть больше фотографий предметов, под разными углами, и немного больше письменных деталей. Его внимание к деталям в сочетании с его большим чувством юмора заставляет эту книгу радостно читать. Вероятно, вы продадите миллион экземпляров. Джеймс Хэмилтон - работник деревообработки, который не удовлетворен тем, что просто купил то, что мог купить, ему удалось улучшить почти каждую деталь.

Проекты имеют функции, которые не могут быть найдены на коммерческих машинах стоимостью в тысячи долларов. Возьмите свой магазин, и ваша древесина будет работать на совершенно новом уровне. Многие столы для сверления слишком малы для деревообработки, потому что они предназначены для металлообработки. Кроме того, стандартные столы для сверлильных станков не имеют забор или вставку для резервного копирования отверстий, просверленных полностью через кусок дерева. Это приспособление решает эти проблемы!

Для качественной обработки древесины необходимо предусмотреть наличие инструментов для покраски или покрытия лаком. Они позволят увеличить срок эксплуатация детали, сохранят ее первоначальный внешний вид.

Проектирование конструкции деревообрабатывающих станков

Он крепится к столу машины из-под четырех винтов. Верхний слой стола состоит из трех частей: внешние части приклеены к столу, а центральная часть - вставка - свободна. Установите три винта с плоской головкой в ​​сторону вставки и отрегулируйте их так, чтобы вставка Вписывается в зазор.

Когда вам нужна свежая поверхность для сверления, сдвиньте вставку или вытащите ее, переверните ее или переверните. Кроме того, сделайте несколько дополнительных вставок, чтобы вы могли отбросить его, когда он начинает выглядеть как швейцарский сыр. Забор - это простая доска, зажатая на столе.

Самым сложным этапом является профессиональное создание чертежей для изготовления деревообрабатывающего станка своими руками. Во время выполнения этой работы необходимо учитывать будущие характеристики оборудования, а также наличие комплектующих для него.

Существуют определенные правила по разработке технической документации. Они заключаются в определении первоначальных условий, согласно которым составляется схема оборудования. Практически все деревообрабатывающие станки, которые можно сделать своими руками, состоят из следующих элементов:

При построении шкафа, дадо часто используются для обеспечения того, чтобы полки и перегородки были расположены правильно. Чтобы сделать сильное соединение, ширина дадосов должна точно соответствовать толщине фанеры. Используйте специальный верхний подшипник для фрезерования с помощью приспособления. Подшипник заподлицо с режущими кромками долота.

Когда вы разыгрываете дадо, катайтесь на подшипнике вдоль одной направляющей, затем делайте второй, возвратный проход и катайтесь на подшипнике вдоль второго направляющего устройства. Таким образом, пространство между направляющими определяет ширину дадо. Настройка направляющих проста. Возьмите две маленькие кусочки фанеры и положите их на фиксированный направляющий выступ. Затем сдвиньте регулируемую направляющую на куски и закрепите направляющую на поперечинах.

• корпус (опорный стол, станина). На нем устанавливается все необходимое оборудование: силовая установка, блок обработки дерева, устройство для изменения текущих параметров;
• обрабатывающий блок. Его конфигурация и конструкция зависят от типа работ. Для резки дерева дома применяют дисковые или ленточные пилы. Тонкая обработка осуществляется с помощью;
• устройство управления. С его помощью осуществляется изменение режима работы - частота вращения детали или механического воздействия на ее поверхность.

В качестве дополнительных компонентов при изготовлении самодельного деревообрабатывающего оборудования своими руками зачастую используют различные типы подсветок, измерительные инструменты. Они могут быть неотъемлемой частью конструкции.

Когда вам нужно отрегулировать забор стола, чтобы он сидел рядом с лезвием, положил «жертвенный» забор на пилу. Использование жертвенного забора поможет вам избежать случайного прорезания в реальный забор, что было бы очень плохой новостью. Отверстия гарантируют, что головки зажима не будут мешать, когда вы сделаете резку. Красота этой системы заключается в том, что вы можете использовать все стороны забора до тех пор, пока она не изнашивается, но это легко сделать сделай еще!

Выбор комплектующих для деревообрабатывающих станков

На фактические характеристики будущего оборудования влияет качество комплектующих. Одной из проблем при изготовлении деревообрабатывающего станка своими руками является выбор деталей.

Когда вам приходится стоять на доске, чтобы вытащить их на стол, вытащите эту простую коробку. Он держит древесину, поэтому вы получаете прямой разрез. Он привинчен к двум дополнительным бегунам длиной 12 дюймов. Здесь мы показываем режущие пазы на концах каждой части рамы, чтобы детали могли быть соединены с сплайном. Вы не могли этого сделать, используя только ограждение стола, потому что забор не дает достаточной поддержки - он недостаточно высокий. Используя это поле, вы обязательно получите абсолютно прямой разрез.

Специалисты рекомендуют применять как можно больше заводских комплектующих. В первую очередь это относится к блокам обработки. Так, при изготовлении пилорамы для дома в качестве основы можно взять бензопилу. Это же относится к шлифовальному и фрезерному оборудованию . Детали для обработки изготавливается из инструментальной стали. Она характеризуется повышенной твердостью и прочностью. Поэтому сделать самостоятельно фрезу или валик с режущей кромкой будет проблематично.

Например, если вы должны поддерживать куски под углом 90 градусов, например, для снятия шипов, просто снимите 45-градусную опору и закрутите другую. Чтобы обеспечить прямую вырезать, закрепить заготовку в коробке. Используйте зажим для переключения, чтобы удерживать нижний край рамки, потому что там трудно получить обычный зажим. Столик увидел, что забор мешает. Вы можете купить тумблер в магазине для деревообработки или в Интернете.

Если ваш вибрирующий вибрирующий вибрирующий вибрирующий винт в гнезде для пилы, вам будет трудно получить абсолютно прямое поперечное сечение. Вот как это можно исправить: используйте два измерителя ширины, соединенных ограждением. Дополнительный митраметр не очень дорог, но вы можете сократить стоимость до нуля, сделав его самостоятельно. Приклейте стержень к корпусу с помощью пружинных зажимов, чтобы вы могли легко отрегулировать планку ровно на 90 градусов до корпуса до того, как наклейте наклейку.

Параметры выбора комплектующих:

• соответствие характеристик расчетным данным. Это относится к геометрическим размерам, материалу изготовления;
• возможность самостоятельной обработки;
• продолжительный срок эксплуатации.

После учета всех вышеописанных факторов можно приступать к проектированию и изготовлению деревообрабатывающего станка своими руками. Также необходимо позаботиться о мерах безопасности во время работы. В конструкции должны быть предусмотрены защитные панели, отсутствие вероятности прямого контакта с движущимися частями.

Повысьте мощность вашего виза

Вероятно, вы не сможете использовать свою пилу с этой настройкой, поэтому неплохо добавить пластиковый экран к ограждению. Щит будет напоминать вам, что вы не будете слишком осторожно прижимать пальцы к лезвию и будете Держите опилки в своих глазах.

Когда вы зажимаете доску, используя только одну сторону тисков, заметили ли вы, что доска часто скользит или вращается, если вы на нее надавливаете? Это потому, что челюсти тисков не остаются параллельными, когда тиски затянуты. Ваша доска становится зажатой только вдоль одного края.

Всем мозгоремесленникам доброго времени суток! Для тех из вас, у кого нет больших мастерских или малогабаритных стеллажей под инструмент, пригодится самоделка этой статьи, в которой компактно умещены все полезные инструменты , и которую легко можно перемещать на другие рабочие площадки.

Даже лучшие «стойки» выглядят так. Фиксация проблемы довольно проста. Вам просто нужно разместить проставку на противоположной стороне тисков. Прокладка должна быть такой же, как и у вашей заготовки, - обрезка металлолома хорошо работает. Вверните винт в один конец проставки или зажмите его пружинным зажимом, так что вам не нужно держаться за распорку при затягивании тисков.

Бенчтопские шлифовальные станки поставляются с маленькими столиками. Если вам нужна большая таблица, сделайте новую и закрепите ее в исходной таблице. Сначала вы можете подумать, что вы добавите лишнюю таблицу только тогда, когда она вам понадобится, но как только вы ее наденете, вы никогда не сможете ее снять! Этот джиг намного более интересен, чем должен быть - простой кусок меламина Было бы достаточно.

При создании этой мозгоподелки я старался сделать ее как можно компактной, чтобы ей можно было удобно пользоваться даже в небольшом пространстве, а перемещать даже при отсутствии у вас автомобиля. Для этого у нее имеются транспортировочные колеса, и передвигать поделку можно в одиночку, а если все же использовать для этого авто, то потребуется лишь небольшая помощь при погрузке.

Кабинет, который находится вне площади, похож на дом, построенный на фундаменте, который не является ровным. Удачи, чтобы двери были правы! Когда вы склеиваете и зажимаете корпус, используйте пару «квадратов», чтобы убедиться, что корпус имеет 90-градусные углы. Закрепите блоки до корпуса, прежде чем положить окончательное сжатие на зажимах корпуса.

Этот тип квадратного блока очень прост. Оставьте зазор во внутреннем углу блока, чтобы вы могли удалить клей, который выжимается из сустава.

Возможно, вы видели этот трюк раньше - используя кусок пэгборда, чтобы просверлить ровно разнесенные отверстия для штифтов. Но вот другое: возьмите с собой джиг из трех слоев пейджинга. У толстого джига есть несколько преимуществ. Во-первых, отверстия не так быстро изнашиваются. Во-вторых, дополнительная толщина поможет держать вашу сверло перпендикулярно панели.

Этот компактная станок-самоделка включает в себя: циркулярный стол, фрезерный стол и лобзик. А еще в ней имеется большой шкаф в котором вы можете хранить другой свой инструмент.

Чтобы показать поделку в действии я сделаю пару ящиков из дешевых сосновых досок.
На видео показано как я нарезаю доски для ящиков на циркулярном столе с помощью салазок, для получения требуемых размеров пользуюсь дополнительной планкой с зажимом.

При использовании зажимной ленты, ленты над отверстиями, которые вам не нужны, чтобы вы не ошиблись. Кроме того, сдвиньте деревянный блок на сверло, чтобы ограничить глубину отверстия. Итак, как вы держите отверстия выровнены при склеивании кусочков вместе? Затягивание гаек приведет к выравниванию деталей и их сохранению. Обрежьте края зажима после того, как клей высохнет.

Делаем деревообрабатывающий станок своими руками - о дисковой пиле и подъемном столике

Закрепите этот маленький балтийский березовый стол на своей митрае, когда вы хотите вырезать несколько коротких кусочков на определенную длину. Слот в заборке стола показывает вам, где именно будет лезвие: просто отметьте кусок карандашом и выровняйте отметку слотом. Слот имеет «нулевой зазор», что означает, что ни одна из сторон не имеет зазора Лезвия. Слот в таблице также равен нулю. Слоты с нулевым зазором уменьшают разрыв до абсолютного минимума, исключая расколотые края.

Потом я делаю канавку для основания.
Нужный угол можно получить используя угловой упор с направляющей.
Сняв накладку можно выставить угол наклона диска, в данном случае 45 градусов.
Направляющая лобзика регулируется в трех осях, тем самым можно использовать лезвия разных размеров - от 100 до 180мм, тем самым получая максимальную высоту среза 70мм.

Далее я делаю ручку выдвижного ящика, и для этого использую фрезером, которым навожу округлую фаску. Здесь также имеется направляющая для углового упора, а еще будет полезен выносной подшипник для фрезерования кривых линий. Сам фрезер можно наклонять под углом 45°.
Ящик готов, и он занимает предназначенное ему место.

Соединение паз-шип можно на этом мозгостоле сделать двумя путями. Во-первых, с помощью лобзика, дополнительной планки и углового упора. А во-вторых, на циркулярном столе, используя специальный кондуктор.

С диском самого большого размера, который можно установить на самоделку (235мм), можно получить максимальный рез 70мм. На направляющей имеются небольшие регулировочные болты для уменьшения наклона, а при необходимости даже для блокировки.

Для соединения деталей я выбрал второй способ, для этого одни части следует помещать с одной стороны кондуктора, а другие - со второй.

И вот что получилось, переходим к фрезеру, на этот раз уже используем прижимное устройство, чтобы сделать паз основания. Для этого необходимо поднять циркулярную пилу и выставить фрезер под углом 45°.

Шаг 1: Нарезка деталей

Начинается создание многофункционального стола-самоделки с нарезки всех деталей и их нумерации.
Далее для получения прорези ручки высверливаются 4 угловых отверстия и «допиливаются» лобзиком. Затем высверливаются отверстия тех же размеров, что и диаметр и толщина шайбы системы открывания. Отверстия зенкуются.

После этого подготавливается место для установки кнопок включения питания и аварийного отключения. Затем с помощью дюбелей и 50мм-х саморезов собирается корпус мозгостола . По желанию, детали корпуса обрабатываются лаком, так поделка будет лучше выглядеть и дольше прослужит.

Подготовив корпус, собираются 3 верхние части. Для этого нарезаются детали откидных рамок и в них высверливаются необходимые отверстия. Отверстие под трубку сверлится такого диаметра, чтобы эта трубка свободно в нем вращалась, так как она является осью вращения откидных крышек.

Затем выбирается полость под циркулярную пилу. Я это сделал с помощью своего 3D-фрезера, за неимением подобного это можно сделать обычным фрезером с помощью соответствующих кондукторов и направляющих.

С лицевой стороны крышки циркулярного стола выбирается полость под быстросъемную панель, сняв которую можно будет менять угол наклона диска. Саму панель можно использовать для настройки глубины фрезерования полости.

Установив циркулярную пилу в предназначенную полость размечаются отверстия под ее крепление. Хорошо подходит для этого 3D-фрезер, потому что на сверлильном станке данные отверстия нельзя будет просверлить из-за его ограниченной рабочей поверхности.

Шаг 2: Начало сборки

На данной стадии начинается постепенная сборка портативного многофункционального станка для мастерской самодельщика .

Размечается и выбирается с помощью циркулярного стола паз под направляющую. Две дополнительных фанерки дадут необходимую глубину для прочного крепления планки направляющей. Далее на крышку крепится планка с нанесенной на него самоклеящейся рулеткой.

После этого высверливается отверстие для фрезера. Затем отрезаются трубки для осей вращения и на корпус монтируются рамки откидных крышек. В соответствии с чертежами изготавливаются и устанавливаются фиксирующие подпорки.

К рамке прикладывается крышка фрезера, выравнивается и крепится саморезами посредством отверстий в канале направляющей.

Затем подготавливается крышка лобзика, в ней выбирается паз под этот самый лобзик. Если для крышки используется материал не со скользящей поверхностью, такой как у меламина, то поверхность этой крышки следует обработать лаком, чередуя со шлифовкой.

Сделав это, вырезаются и собираются детали механизма вертикального подъемника фрезера, с помощью которого будет регулироваться глубина фрезерования.

Далее склеиваются вместе две фанерки, чтобы сделать из них держатель самого фрезера. В них высверливается отверстие того же диаметра, или подходящего, что и при создании крышки фрезера. Этот держатель мозгофрезера можно сделать на ЧПУ-станке или даже заказать онлайн.

Готовый держатель фрезера крепится к вертикальному подъемнику, и теперь его можно попробовать в действии.

Для разметки радиуса пазов наклона временно крепятся к вертикальному подъемнику обычные петли, а для изготовления ручек-вертушков используются обрезки фанеры.

Шаг 3: Завершение сборки

Эту стадию сборки самоделки я начну с тех деталей, о которых позабыл ранее. Они придадут стабильности системе подъема.

Для начала нарезаются детали основания, я сделал это на своем циркулярном столе, затем они собираются в рамку, которая крепится к дну корпуса многофункционального мозгостола . Высота этой рамки должна быть такой же, что и высота имеющихся колесиков.

На створки одной из откидных крышек крепится щеколда, а створки другой - замок. Это может быть полезно при транспортировке поделки и выступать в качестве превентивной меры от кражи вашего инструмента.

Далее подготавливается 4-х разъемный электроудлинитель, в два разъема которого будут включаться лобзик и фрезер, а в два оставшихся - дополнительный электроинструмент. Розетка для циркулярной пилы подключается через кнопку включения питания и кнопку аварийного отключения. Провод удлинителя наматывается на специальные сделанные для этого ручки.

Быстросъемные панели сделаны из опалового метакрилата. Они помещаются на свои места, а прорезь в панели циркулярной пилы аккуратно делается самой пилой. В качестве направляющего подшипника я использовал аксессуар из комплекта старого фрезера. Это приспособление будет полезно при фрезеровании изогнутых линий.

После этого уровнем проверяется плоскость всей верхней части поделки , если они откидные крышки не лежат в плоскости центральной части, то это легко исправляется регулировкой наклона фиксирующих подпорок.

Далее проводится проверка перпендикулярности рабочих частей инструментов и плоскости стола. Для проверки фрезера в нем закрепляется трубка, по которой и смотрится перпендикулярность оси фрезера и плоскости стола, а еще проверяется параллельность канала направляющей и циркулярного диска. Ну и наконец, проверяется перпендикулярность полотна лобзика.

После этого крышки стола складываются, чтобы проверить не мешают ли мозгоинструменты друг другу.

Шаг 4: Полезные приспособления

Данный шаг повествует об изготовлении некоторых полезных аксессуарах для стола-самоделки .

Первым делом нарезаются детали салазок, далее выбирается паз под ползунок направляющей. После этого две фанерные детали скрепляются вместе саморезами, при этом положения саморезов следует выбрать так, чтобы они не мешали последующей доработке этой детали. Затем в специально подготовленный паз на нее наклеивается измерительная лента, и этот аксессуар для мозгостола покрывается лаком, чередуя со шлифованием, тем самым создавая на этом приспособлении необходимую гладкую поверхность.

Салазки собираются, помещаются на многофункциональную самоделку и от них отрезается лишнее и прорезается срединный пропил, а затем еще наклеивается измерительная лента.

От саней откручивается ползунок направляющей и делается паз для кондуктора «шип-паз». Такого же как у другого моего циркулярного стола.

Ползунок канала настраивается таким образом, чтобы исчез крен между болтами. Сам ползунок можно при необходимости застопорить просто закрутив бота по максимуму.

Далее нарезаются детали для стойки, она собирается, и лакируется-шлифуется. После сборки стойки изготавливается фиксирующая система для нее. Дюбели, вклеенные в эту фиксирующую систему, используются как направляющие оси. В окончании сборки стойки изготавливается ручка фиксирующей системы, а затем вся стойка проверяется в действии.

Дополнительно на стойку устанавливается пылесборник для фрезера, а в боковую сторону мозгостойки у пылесборника вкручиваются резьбовые втулки для прижимной панели.

Сделав это проверяется параллельность стойки и циркулярного диска, затем в паз боковой стенки вклеивается измерительная лента.

Закончив с этим, нарезаются детали кондуктора «шип-паз», которые затем склеиваются и зачищаются.

Шаг 5: Еще несколько полезных приспособлений

Это последнее видео данного мозгоруководства , и в его первой части показано как сделать угловой упор (для его создания можно наклеить распечатанный шаблон или воспользоваться линейкой). Заготовку упора можно уже нарезать на самом многофункциональном станке.

Резьба в ползунке направляющей дюймовая, если же необходима метрическая, то придется воспользоваться метчиком.

Обязательно стоит временно прикрутить заготовку упора к направляющей, чтобы убедиться, что радиус поворота сделан верно.

Затем нарезаются детали шипового кондуктора, при этом необходимо для уменьшения трения слегка увеличить толщину крепления кондуктора.

Чтобы изготовить прижимную панель на фанерную заготовку наклеивается шаблон, пазы настройки этой панели выбираются с помощью фрезера мозгостанка . В нужных местах крышки с фрезером монтируются резьбовые втулки.

Сначала собирается система регулировки подшипников, чтобы избежать износа фанеры используется металлическая пластина. Одно из отверстий делается большим, чтобы посредством этого производить настройку подшипников.

Тоже самое проделывается с фанеркой.

После этого механизируется система регулировки высоты, и теперь конструкция может перемещаться в трех осях, тем самым получается необходимое положение.

Наконец, готовую направляющую для пилки можно проверить в действии, при этом важно удерживать распиливаемую дощечку двумя руками, чтобы она достаточно прочно прилегала к плоскости стола.

О компактной многофункциональной самоделке всё, удачи в творчестве!